Sistema di controllo multi-loop Pixsys ELECTRONIC KTD710

Specifiche

• Modello: KTD710 / 820
• Programmabile fino a 8 zone
• Progettato per ambienti industriali
• Non adatto all'uso in applicazioni ad alto rischio

Linee guida di sicurezza

Le istruzioni contenute in questo manuale si riferiscono ai prodotti Pixsys come controllori logici programmabili (PLC) e dispositivi di comando/monitoraggio (PC industriali, HMI), di seguito semplicemente denominati dispositivi. Sono stati progettati, sviluppati e realizzati per l'uso convenzionale in ambienti industriali.

Non sono stati progettati, sviluppati e fabbricati per alcun uso che comporti rischi o pericoli gravi che potrebbero causare morte, lesioni, gravi danni fisici o perdite di qualsiasi tipo senza l'implementazione di misure di sicurezza eccezionalmente rigorose. In particolare, tali rischi e pericoli includono l'uso di questi dispositivi per monitorare le reazioni nucleari nelle centrali nucleari, il loro utilizzo nei sistemi di controllo o sicurezza del volo, nonché nel controllo dei sistemi di trasporto di massa, dei sistemi di supporto vitale medico o dei sistemi d'arma.

Politiche e procedure
Assicurarsi che tutte le linee guida di sicurezza siano rigorosamente rispettate durante l'installazione e il funzionamento. Non utilizzare il prodotto in applicazioni ad alto rischio.

Linee guida per l'installazione
Seguire attentamente le linee guida di installazione fornite nel manuale per garantire la corretta configurazione e il corretto funzionamento del dispositivo.

Virus e programmi pericolosi
Prestare attenzione durante lo scambio di dati o l'installazione di software. Utilizzare sempre fonti attendibili e adottare misure preventive come programmi antivirus e firewall.

.

Politiche e procedure
I dispositivi elettronici non sono mai completamente a prova di guasto. In caso di guasto del sistema di controllo programmabile, del dispositivo di comando/monitoraggio o dell'alimentatore, l'utente è responsabile di garantire che gli altri dispositivi collegati, ad esempio i motori, vengano ripristinati in condizioni di sicurezza. Quando si utilizzano controllori logici programmabili o dispositivi di comando/monitoraggio come sistemi di controllo insieme a un soft PLC, è necessario osservare le precauzioni di sicurezza relative ai sistemi di controllo industriale in conformità alle normative nazionali e internazionali applicabili.

Lo stesso vale per tutti gli altri dispositivi collegati al sistema, come gli azionamenti. Tutte le attività come l'installazione, la messa in servizio e la manutenzione dei dispositivi devono essere eseguite solo da personale qualificato. Per personale qualificato si intendono persone che hanno familiarità con il trasporto, il montaggio, l'installazione, la messa in servizio e il funzionamento dei dispositivi e che dispongono anche delle qualifiche appropriate (ad esempio IEC 60364). È necessario rispettare le norme nazionali antinfortunistiche. Le avvertenze di sicurezza, le informazioni sulle condizioni di collegamento (targhetta identificativa e documentazione) e i valori limite specificati nei dati tecnici devono essere letti attentamente prima dell'installazione e della messa in servizio e devono essere sempre rispettati.

Linee guida per l'installazione
· Questi dispositivi non sono pronti per l'uso al momento della consegna e devono essere installati e cablati secondo le specifiche riportate nella presente documentazione affinché siano applicati i valori limite EMC.
· L'installazione deve essere eseguita secondo la presente documentazione utilizzando attrezzature e utensili idonei. · L'installazione dei dispositivi è consentita solo a personale qualificato senza voltage applicato. Prima
installazione, voltag· È necessario disattivare l'alimentazione elettrica al quadro elettrico e impedirne la riaccensione. · È necessario rispettare le norme di sicurezza generali e le norme nazionali antinfortunistiche. · L'installazione elettrica deve essere eseguita in conformità alle direttive vigenti (ad es. sezioni dei cavi, fusibili, collegamenti di terra di protezione).

Virus e programmi pericolosi
Questo sistema è soggetto a potenziali rischi ogni volta che vengono scambiati dati o installati software da un supporto dati (ad esempio dischetto, CD-ROM, chiavetta USB, ecc.), da una connessione di rete o da Internet. L'utente è responsabile della valutazione di tali pericoli, dell'implementazione di misure preventive come programmi antivirus, firewall, ecc. e dell'acquisizione del software solo da fonti attendibili.

1.4 Organizzazione degli avvisi di sicurezza
Le avvertenze di sicurezza contenute nel presente manuale sono organizzate come segue:

Avviso di sicurezza Descrizione

Pericolo!

Il mancato rispetto di queste linee guida e avvertenze sulla sicurezza può mettere a repentaglio la vita.

Avvertimento!

Il mancato rispetto di queste linee guida e avvertenze sulla sicurezza può causare gravi lesioni o danni sostanziali alla proprietà.

Attenzione!

Il mancato rispetto di queste linee guida e avvertenze sulla sicurezza può causare lesioni o danni alla proprietà.

Informazioni! Queste informazioni sono importanti per prevenire errori.

6 – KTD710/820 – Manuale d’uso

2

Spaziatura per la circolazione dell'aria e la ventilazione

Per garantire una sufficiente circolazione dell'aria, lasciare 5 cm di spazio vuoto sopra, sotto, di lato

e dietro il dispositivo. Non è richiesto alcun altro sistema di ventilazione. Il dispositivo HMI è autoventilato e

omologato per il montaggio inclinato con angoli fino a ±35° in armadi fissi.

Nota! Se è necessario spazio aggiuntivo per il funzionamento o la manutenzione del dispositivo, è necessario tenerne conto durante l'installazione. Attenzione! Le specifiche di spazio per la circolazione dell'aria si basano sullo scenario peggiore per il funzionamento alla massima temperatura ambiente specificata. La temperatura ambiente massima specificata non deve essere superata! Attenzione! Un'installazione inclinata riduce la convezione del dispositivo HMI e quindi la temperatura ambiente massima consentita per il funzionamento.

2.1 Politica ambientale/RAEE
Non smaltire gli utensili elettrici insieme ai rifiuti domestici. Secondo la Direttiva Europea 2012/19/UE sui rifiuti di apparecchiature elettriche ed elettroniche e la sua attuazione in conformità con la legislazione nazionale, gli utensili elettrici giunti a fine vita devono essere raccolti separatamente e conferiti a un impianto di riciclaggio ecocompatibile.

3

Identificazione del modello

Programmatore per: KTD710-EK2 KTD820-EK2

Forni elettrici Display touch da 7″ con 2 zone di controllo Forni elettrici Display touch da 12″ con 2 zone di controllo

Modello KTD710-GK2 Modello KTD820-GK2

Forni a GAS Display touch da 7″ con 2 zone di controllo Forni a GAS Display touch da 12″ con 2 zone di controllo

3.1 Codici opzionali

DRR460-12A-T128 Regolatore di temperatura per zone di controllo aggiuntive (max. 6 opzionali)

Modulo I/O MCM260X-4AD per ingressi/uscite ausiliari (max. 1 modulo opzionale)

2000.35.032

Modulo EnergyMeter per il controllo del consumo energetico (richiede trasformatori di corrente separati a seconda delle correnti da misurare)

CNV580-LTE-2AD

Gateway 2G/4G per il controllo remoto del sistema KTD tramite l'app PixsysGuard (Android/iOS). NB: richiede il convertitore seriale NET200-1AD

NET200-1AD

Adattatore da USB a RS485 (convertitore seriale) per collegare il pannello TD710/820 al gateway CNV580-LTE-2AD

Manuale d'uso – KTD710/820 – 7

4

Dimensioni e installazione

4.1 Pannelli operatore TD710-TD820

Il pannello operatore deve essere installato nel ritaglio utilizzando i ganci in plastica forniti. Il numero di

i ganci in plastica forniti dipendono dal pannello. Lo spessore della piastra della parete o del mobile deve essere

tra 1 mm e 5 mm. Per il serraggio è necessario un cacciavite a croce ISO 7045 (ex UNI 7687 DIN 7985A).

serrare e allentare le viti sulle clip di fissaggio. La coppia di serraggio massima per le clip di fissaggio

clip è 0,5 Nm. I dispositivi devono essere installati su una superficie piana, pulita e senza sbavature; le aree irregolari possono causare

danni al display dovuti al serraggio delle viti o all'infiltrazione di polvere e acqua.

Ritagliare

Figura 1

Figura 2

L (± 0,5 mm)

Altezza (± 0,5 mm)

Dimensioni esterne (mm) Foro (mm)

Dimensioni: 710 x 2 x 204 160 x 35

Dimensioni: 820 x 2 x 317 220 x 35

4.2

Alimentazione e messa a terra
Pericolo! Questo dispositivo può essere alimentato solo da un alimentatore SELV / PELV (classe 2) o con tensione di sicurezza extra bassa.tage (SELV) secondo EN 60950.
Collegare l'alimentatore 24VDC 1,0A (min.), come mostrato in figura. Collegare la messa a terra del dispositivo con un conduttore di sezione minima 18AWG (2,5mmq). Per l'intera serie si consiglia di utilizzare un alimentatore dedicato da almeno 80W. Vedere codici 2700.10.011 o 2700.10.012. Utilizzare fili conduttori in Rame, Alluminio rivestito di rame o Alluminio per tutti i collegamenti elettrici.
Attenzione! La linea di alimentazione a 24 V CC deve essere protetta da un fusibile da 2,5 A. Attenzione! La messa a terra funzionale deve essere mantenuta il più corta possibile e collegata alla sezione trasversale del cavo più grande possibile nel punto di messa a terra centrale (ad esempio, armadio elettrico o sistema).

8 – KTD710/820 – Manuale d’uso

4.3
MCM260X

MCM260x e DRR460

DRR460

72 millimetri

64 millimetri

13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

ESEGUI COM

.9

.10

.11

.12

.13 .14

.15

.16

64 millimetri

90 mm CANH (B) CANL (A) (C) Q-ID I-ID Q.9 Q.10 Q.12 Q.13 Q.14 Q.15 Q.16

MCM260X 1AD BT +V Q.1 Q.2 Q.3 Q.4 Q.5 Q.6 Q.7 Q.8

.1 .2 .3 .4 .5 .6 .7 .8
12…24V + VDC 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Morsettiere Estraibili Morsettiere estraibili

Attacco a guida DIN EN50022 Guida di montaggio su guida Din EN50022

ON

ON

18 millimetri
13 14 15 16 9 10 11 12
CORRERE
USCITA1 USCITA2

1 2 3 4 1 2 3 4 5 6 7 8
90 millimetri

Attacco a guida DIN EN50022 Guida di montaggio su guida Din EN50022

5 6 7 8 1 2 3 4

5

Caratteristiche hardware

Alimentazione Consumo Intervallo di temperatura Intervallo di umidità Ingressi
Risultati
Comunicazione seriale Modbus RS485

TD710-A-2ETH / TD820-A-2ETH 13W max

MCM260X-4AD 12 ÷ 24 VDC ± 10% 20W max per nodo

DRR460-12A-T128 3W max per nodo

0..50°C

10..90% (senza condensa)

8 ingressi digitali PNP 12-24 1 analogico universale

VDC

ingresso

8 uscite relè con singolo

in comune

Dati di contatto::

5A a 250 VAC, 30 VDC

carico resistivo

2A a 250 VAC, 30 VDC 2 uscite digitali PNP

carico induttivo

(+VCC ±15% / 50mA max)

Potenza massima di scambio

1250VA, 150W resistivi

carico 500VA, 60W

carico induttivo.

Max 10A in totale

RS485 Modbus RTU su blocco terminale o connettore DB9. Isolamento galvanico

RS485 Modbus RTU su morsettiera. Isolamento galvanico.

RS485 Modbus RTU su morsettiera. Isolamento galvanico.

6

Collegamenti di cablaggio

Questo dispositivo è stato progettato e prodotto in conformità con la normativa Low VoltagDirettiva 2006/95/CE, 2014/35/UE (LVD) e Direttiva EMC 2004/108/CE, 2014/30/UE (EMC). Per l'installazione in ambienti industriali

ambienti si prega di osservare le seguenti linee guida di sicurezza: · Linee di controllo separate dai cavi di alimentazione; · Evitare la vicinanza di interruttori di controllo remoto, contattori elettromagnetici, motori potenti e l'uso

Manuale d'uso – KTD710/820 – 9

filtri specifici; · Evitare la vicinanza di gruppi di potenza, in particolare quelli con controllo di fase; · Si raccomanda vivamente di installare un adeguato filtro di rete sull'alimentazione della macchina dove
il controller è installato, in particolare se alimentato a 230 V CA. Il controller è progettato e concepito per essere incorporato in altre macchine, pertanto la marcatura CE sul controller non esonera il costruttore di macchine dai requisiti di sicurezza e conformità applicabili alla macchina stessa. · DRR460: Cablaggio dei pin: utilizzare terminali a tubo crimpati o filo di rame flessibile/rigido con diametro da 0.25 a 1.5 mm² (min. AWG28, max. AWG16, temperatura di esercizio: min. 70 °C). Lunghezza di spelatura del cavo da 7 a 8 mm. · MCM260X: – Cablaggio dei pin da 3,81 mm: utilizzare terminali a tubo crimpati o filo di rame flessibile/rigido con diametro
fino a 1.5 mm² / 16 AWG. Lunghezza di spelatura del cavo 7 mm. Condizioni operative: -40°C..+130°C. – Cablaggio di pin da 5 mm: utilizzare terminali a tubo crimpati o filo di rame flessibile/rigido con diametro
fino a 2.5 mm² / 14 AWG. Lunghezza di spelatura del cavo 9 mm. Condizioni di funzionamento: -40°C..+130°C. – È possibile collegare su un unico morsetto due fili con lo stesso diametro compreso tra
0.14 e 0.75 mm².
6.1 Collegamento del pannello operatore ai controllori di zona e ai moduli I/O

RS485 + B (+)

RS485 –

UN (-)

RIF.

C

13 14 15 16 9 10 11 12
CORRERE

13 14 15 16 9 10 11 12
CORRERE

13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

CANH (B)
CANL (A) (C) Q-ID I-ID Q.9 Q.10 Q.12 Q.13 Q.14 Q.15 Q.16

ESEGUI COM

.9

.10

.11

.12

.13 .14

.15

.16

OUT1

OUT1

OUT2

OUT2

.1 .2 .3 .4 .5 .6 .7 .8

La connessione tra il pannello operatore TD710/TD820, i controllori DRR460 e i moduli I/O MCM260X si basa sul protocollo di comunicazione seriale RS485 ModbusRTU. La connessione richiesta è quindi di tipo "parallelo-ingresso/uscita", ovvero ogni filo della seriale parte dal terminale M1 del pannello ed "entra" nel primo dispositivo. Quindi "esce" nel dispositivo successivo e così via fino all'ultimo. In particolare, i controllori di zona devono essere collegati per primi e i moduli I/O per ultimi. I controllori di zona non dispongono del segnale C della comunicazione Modbus RTU, quindi questo deve essere collegato solo ai moduli I/O.

6.2 Pannello operatore “TD710-A-2ETH” e “TD820-A-2ETH”

Alimentazione 24 V CC ±10%

1: +VDC 2: -VDC Bus di campo: 3: B+ Modbus RTU 4: A- Modbus RTU 5: GND Modbus RTU

10 – KTD710/820 – Manuale d’uso

ACCESO SPENTO ACCESO SPENTO ACCESO SPENTO

6.3 Utilizzo di RS485/COM2 sul terminale M1 (DIP2)

65 4321

RS485 MASTER: Terminazione 330 Polarizzazione 470

65 4321

RS485 MASTER: Solo polarizzazione 470

65 4321

RS485 SCHIAVO

Comunicazione master RS485 Modbus RTU: PIN3: B+ (blu) PIN4: A- (bianco) PIN5: GND (marrone)

6.4 Controllore di zona “DRR460-12A-T128”

+1 24 V CC
2

Alimentazione 24VDC ±10% 1: +VDC 2: -VDC

+
13

AI

TC

14
Scudo / Schermo

Per termocoppie K, S, R, J, T, E, N, B.
· Rispettare la polarità · Per eventuali prolunghe utilizzare cavo compensato e terminali adatti
le termocoppie utilizzate (compensate) · Quando si utilizza un cavo schermato, è necessario collegarlo a terra solo da un lato

PTC/NTC

14
AI
15
Scudo / Schermo

Scudo / Schermo

Rosso Rosso

13

PT/NI100

AI

Bianco Bianco

14

Per termoresistenze NTC, PTC, PT500, PT1000 e potenziometri lineari
Quando si utilizza un cavo schermato, è necessario collegarlo a terra solo da un lato per evitare correnti di loop di terra

Per termoresistenze PT100, Ni100.
· Per il collegamento a tre fili utilizzare fili della stessa sezione · Per il collegamento a due fili cortocircuitare i morsetti 13 e 15

· Quando si utilizza un cavo schermato, è necessario collegarlo a terra solo da un lato

ROSSO ROSSO

13

Rosso Rosso

15

BIANCO BIANCO

14

ROSSO ROSSO

15

+

13

AI

VmA

­

14

Scudo / Schermo

Per segnali lineari in Volt e mA
Rispettare la polarità Quando si utilizza un cavo schermato, è necessario collegarlo a terra solo da un lato per evitare correnti di loop di terra

6.4.a

Examptipi di collegamento per ingressi Volt e mA

TRASMETTITORE DI PRESSIONE /

SENSORE DI PRESSIONE
La 13

4…20mA B

14

2

Per segnali lineari 0/4..20 mA con sensori a tre fili.
Rispettare la polarità: A= Uscita sensore B= Massa sensore C= Alimentazione sensore (24 V CC)

USCITA: 4…20mA INGRESSO: 9…33V CC P: 0…100mbar Pmax: 3bar T: 0..70°C

A 1 Cortocircuitare i pin 2 e 14.

Manuale d'uso – KTD710/820 – 11

USCITA: 4…20mA INGRESSO: 9…33V CC P: 0…100mbar Pmax: 3bar T: 0..70°C

TRASMETTITORE DI PRESSIONE /
SENSORE DI PRESSIONE C 13
4…20 mA
La 14
Alimentazione esterna / Alimentazione esterna

Per segnali lineari 0/4..20 mA con alimentazione esterna per il sensore.
Rispettare la polarità: A= Uscita sensore B= Massa sensore

La 13 14
4…20 mA
2 A1
TRASMETTITORE DI PRESSIONE / SENSORE DI PRESSIONE

Per segnali lineari 0/4..20 mA con sensori a due fili.
Rispettare la polarità: A= Uscita sensore C= Alimentazione sensore (24 V CC)
Cortocircuitare i pin 2 e 14.

USCITA: 4…20mA INGRESSO: 9…33V CC P: 0…100mbar Pmax: 3bar T: 0..70°C

6.4.b

Uscite digitali

Uscite digitali PNP (24 V CC / 50 mA max totali).

+5 Q1 24 V CC / 50 mA

In caso di comando su SSR / contattore singolo: 5: Segnale positivo per uscita controllo zona 6: Segnale negativo per uscita controllo zona

6

In caso di comando di apertura/chiusura della valvola a 3 vie:

+7 Q2 24 V CC / 50 mA
8

5: Segnale positivo per comando di apertura valvola 6: Segnale negativo per comando valvola 7: Segnale positivo per comando di chiusura valvola 8: Segnale negativo per comando valvola

I pin 6/8 possono essere entrambi collegati al comando negativo della valvola.

6.4.c
+3 AO1 0/4..20mA
4

Uscita analogica
Uscita lineare in mA (galvanicamente isolata dall'ingresso analogico) per il controllo di SSR a taglio di fase o valvole proporzionali 0/4..20mA

6.4.d
(UN)
RS485
(B) +

Comunicazione seriale RS485

TERMINE 120

9

Scudo / Schermo
10

11

Comunicazione slave RS485 Modbus RTU: 10:A- Modbus RTU 11: B+ Modbus RTU

6.5 Modulo I/O digitale “MCM260X-4AD”

+1 12..24 V CA / V CC
2

Alimentazione 24VDC ±10% 1: +VDC 2: -VDC

+V3

Terminale comune per l'attivazione degli ingressi digitali 12..24VDC

12 – KTD710/820 – Manuale d’uso

4 5 .. 10 11 12

Uscite relè: contatto pulito NO 4: Uscita 1: uscita contatto per “Aux 1” se abilitato 5: Uscita 2: uscita contatto per “Aux 2” se abilitato 6: Uscita 3: uscita contatto per “Aux 3” se abilitato 7: Uscita 4: uscita contatto per “Aux 4” se abilitato 8: Uscita 5: uscita contatto per “Aux 5” se abilitato 9: Uscita 6: uscita contatto per “Aux 6” se abilitato 10: Uscita 7: uscita contatto per “Aux 7” se abilitato 11: Uscita 8: uscita contatto per “Aux 8” se abilitato 12: Relè comune

D.1 D.2 D.7 D.8

+V

I.1 I.2 I.7 I.8

18 19 .. 24 25

CANH (B)

13

POTERE

RS485

CANL (A)

14

(C)

Scudo / Schermo

15

NB: se vengono utilizzati due moduli I/O, le uscite del secondo modulo faranno riferimento alle funzioni associate a “Aux 9…16”.
Ingressi digitali PNP 12..24VDC 18:ingresso 1: ingresso per funzione relativa a “Ingresso 1” 19:ingresso 2: ingresso per funzione relativa a “Ingresso 2” 20:ingresso 3: ingresso per funzione relativa a “Ingresso 3” 21: ingresso 4: ingresso per funzione relativa a “Ingresso 4” 22:ingresso 5: ingresso per funzione relativa a “Ingresso 5” 23:ingresso 6: ingresso per funzione relativa a “Ingresso 6” 24:ingresso 7: ingresso per funzione relativa a “Ingresso 7” 25:ingresso 8: ingresso per funzione relativa a “Ingresso 8” NB: Se vengono utilizzati due moduli I/O, gli ingressi del secondo modulo faranno riferimento alle funzioni associate a “Ingresso 9…16”
Comunicazione slave RS485 Modbus RTU: 13: B+ Modbus RTU 14:A- Modbus RTU 15: GND Modbus RTU NB: se si utilizzano due moduli I/O, la resistenza di terminazione da 120 Ohm deve essere attivata nell'ultimo modulo tramite il parametro [TERM]=120.

6.6 Collegamento del contatore di energia “2000.35.032” (facoltativo)

Nel caso di utilizzo di un software per il controllo del forno elettrico, è possibile verificare i consumi tramite il contatore di energia Pixsys, codice 2000.35.032.
Questo dispositivo, associato a TA di opportuno fondo scala, è in grado di misurare la potenza assorbita dal forno durante la cottura, sia in caso di collegamento monofase che trifase.

Manuale d'uso – KTD710/820 – 13

7

Interfaccia USB

L'HMI è dotato di un controller host USB 2.0 (Universal Serial Bus) con più interfacce USB

accessibile esternamente all'utente. Questa interfaccia non è disponibile sui modelli -EL.

Attenzione! I dispositivi USB periferici possono essere collegati alle interfacce USB di questo dispositivo. A causa delle grandi

numero di dispositivi USB disponibili sul mercato, Pixsys non può garantirne le prestazioni.

Attenzione! Poiché questa interfaccia è progettata secondo le specifiche generali del PC, è necessario prestare la massima attenzione

essere esercitati in relazione a EMC, cablaggi, ecc.

Tipo Design Velocità di trasferimento Capacità di trasporto di corrente Lunghezza del cavo

USB 2.0 Tipo A Bassa velocità (1.5 Mbit/s), Velocità massima (12 Mbit/s), Alta velocità (480 Mbit/s) Max. 0,8 A Max. 3 m (senza hub)

8

Interfaccia Ethernet

Interfaccia Ethernet (ETH1) Numero di porte Cablaggio del controller S/STP
Tasso di trasferimento
Lunghezza del cavo

TD710-A-2ETH

TD820-A-2ETH

2

LAN8710A

(Cat. 5e)

Collegamento ETH10-ETH100 alla CPU da 1/2 Mbit/s

Collegamento ETH10-ETH100 da 1000/1/2 Mbit/s

Max. 100 m (min. Cat. 5e)

LED verde
Giallo

Attività di collegamento 10/100 Mbit

Acceso = Connessione Gigabit Spento = Connessione 10/100 Mbit
Acceso = Collegamento Lampeggiante = Attività (trasferimento dati)

9

Batteria

9.1 Sostituzione della batteria interna

BIOS e orologio memorizzano i dati anche in caso di interruzione di corrente grazie ad una batteria CR2032 posizionata sul retro

lato. Per sostituire la batteria, è necessario rimuovere il pannello posteriore.

9.2 Dettagli della batteria

Classificazione

Moneta al litio CR2032

Sistema chimico

Biossido di litio/manganese (Li/MnO2)

Volume Nominaletage

3.0 Volt

Capacità tipica

235 mAh (a 2.0 volt)

Contenuto tipico (Li)

0.109 grammi (0.0038 oz.)

Densità energetica

198 milliwatt ora/g, 653 milliwatt ora/cc

Temperatura di esercizio

-30 °C a 60 °C

Attenzione! La batteria CR2032 è una batteria "a bottone al litio". Pericolo! TENERE FUORI DALLA PORTATA DEI BAMBINI. L'ingestione può causare gravi lesioni o la morte in appena 2 ore a causa di ustioni chimiche e potenziale perforazione dell'esofago. Per impedire ai bambini di rimuovere le batterie, il vano batterie è progettato per essere aperto con un cacciavite ed è protetto da un'etichetta di sicurezza. Attenzione! Si consiglia di sostituire la batteria ogni 3 anni. Quando la batteria viene rimossa, un dispositivo interno dedicato consente la sostituzione senza perdita di dati se l'operazione viene completata entro 1 ora dalla rimozione della batteria.
14 – KTD710/820 – Manuale d’uso

10 Configurazione dei controllori
10.a Configurazione del controller 1 per la comunicazione Modbus

ONON

1 2 3 4
Velocità di comunicazione (19200 baud)

1 2 3 4 5 6 7 8
Dispositivo n. (= 1)

Il controller 1 sarà il primo dispositivo ad essere collegato alla porta seriale RS485 del pannello operatore TD710/820.
Qui accanto è possibile vedere l'impostazione del dip-switch da effettuare affinché il software rilevi questo regolatore come il primo nodo, che è quello utilizzato per la regolazione/visualizzazione della prima zona del forno.

10.b Configurazione del controller 2 per la comunicazione Modbus

ONON

1 2 3 4
Velocità di comunicazione (19200 baud)

1 2 3 4 5 6 7 8
Dispositivo n. (= 2)

Il controller 2 sarà il secondo dispositivo da collegare alla seriale RS485 del pannello operatore TD710/820, subito dopo il primo controller.
Qui a fianco vediamo l'impostazione del dip-switch da effettuare affinché il software rilevi questo regolatore come un secondo nodo, cioè quello utilizzato per la regolazione/visualizzazione della seconda zona del forno.

Se si utilizzano più di 2 zone, seguire la tabella seguente:

Schiavo 1

10000000

Schiavo 2

01000000

Schiavo 3

11000000

Schiavo 4

00100000

Schiavo 5 Schiavo 6 Schiavo 7 Schiavo 8

10100000 01100000 11100000 00010000

La posizione dei dip-switch per l'impostazione della velocità di comunicazione rimane invariata rispetto agli altri moduli, quindi: DIP 1 e 4 su OFF, DIP 2 e 3 su ON.

10.c Configurazione dei moduli I/O MCM260X-4AD per la comunicazione Modbus
Il modulo I/O MCM260X-4AD deve essere configurato con baud rate di 19200 Baud e come nodo numero 11 per una corretta comunicazione in Modbus RTU con il pannello operatore. Se si utilizza il secondo modulo I/O, a quest'ultimo deve essere associato il nodo numero 12. Nell'ultimo nodo della rete, inoltre, la resistenza di terminazione di linea deve essere sempre abilitata, per garantire il corretto segnale Modbus ed evitare errori di comunicazione. Questa procedura di configurazione può essere eseguita tramite terminale (display e tasti) o tramite App MyPixsys.

Manuale d'uso – KTD710/820 – 15

Di seguito è illustrato il procedimento per modificare i parametri tramite terminale.

Premere

Effetto

Eseguire

1

Uno dei pulsanti quando il display è spento

Sul display appare 0000 con la prima cifra lampeggiante, per indicare che lo strumento è in attesa dell'inserimento della password per accedere ai parametri

2 § o ¶

Il numero lampeggiante cambia e il numero successivo Inserisci la password (predefinita

ora può essere modificato con |.

valore 234)

3

| per confermare la password

Il display mostra il nome del primo parametro di configurazione

4 § o ¶

I parametri disponibili vengono scorsi verso il basso

5|

Il display mostra il valore del parametro selezionato.

Inserisci nuovi dati che saranno

6 | + § o ¶

Il valore del parametro è aumentato o diminuito

essere salvato quando si rilasciano i tasti. Per cambiare un altro

parametro torna al punto 4

La procedura di configurazione è a sinistra, il display mostrerà

7 §+¶

spegnere. La configurazione viene abbandonata automaticamente dopo 20

secondi dall'ultima pressione di un tasto.

Seguendo le istruzioni sopra riportate, impostare il modulo MCM260X-4AD con i seguenti parametri: – COMM (Interfaccia di comunicazione): “485” – SL.AD (Indirizzo slave Modbus: “11” o “12” in caso di secondo modulo I/O – bd.rt (Velocità bus Modbus in baud rate): “19.2” – SPP (Formato dati Modbus): “8.n.1” – SE.dE (Ritardo seriale in Modbus (ms)): “5” – TerM (Stato resistenza di terminazione linea): “120” solo sull’ultimo nodo della rete – Old.C (Modalità compatibilità): “no.LL”.

11 Accesso al sistema tramite porta Ethernet
Il pannello operatore TD710/820 è dotato di una porta Ethernet che consente all’utente le seguenti opzioni: – copiare, tramite FTP, i report filedegli ultimi 10 cicli eseguiti – per accedere, tramite VNCviewer App da un browser Internet, l'interfaccia utente per il sistema remoto
controllo da un computer connesso alla stessa rete locale (aziendale) del pannello.

11.a Connessione via FTP al pannello operatore Se il pannello operatore è correttamente configurato nella rete aziendale su cui si trova (13.6 Accesso remoto), è possibile accedere alla memoria interna per esportare il report filedegli ultimi 10 cicli eseguiti. La funzione di esportazione dei cicli è disponibile anche semplicemente utilizzando una penna USB collegata al pannello. Per accedere alla memoria del pannello, aprire una cartella a caso del computer in uso e, nella barra degli indirizzi in alto, digitare: FTP:\192.168.0.100NandFlashRecords dove "192.168.0.100" è l'indirizzo IP assegnato al pannello (13.6 Accesso remoto).
NB: eventuali modifiche e/o cancellazioni di filediversi da quelli presenti nella cartella “Records” potrebbero compromettere in modo permanente la funzionalità del prodotto, l’utente si assume la piena responsabilità nell’accesso alla memoria del pannello.

11.b Accesso all'interfaccia utente del pannello operatore nella rete LAN Se il pannello operatore è configurato correttamente nella rete aziendale in cui si trova (13.6 Accesso remoto) è possibile accedere all'interfaccia utente del sistema da un computer connesso alla stessa rete locale (aziendale) del pannello.
16 – KTD710/820 – Manuale d’uso

L'accesso può essere eseguito utilizzando il software desktop remoto VNC (VNCviewconsigliato, disponibile cercando online "VNCviewer”). Una volta installato e avviato il software, è sufficiente inserire nella barra degli indirizzi l'indirizzo IP del pannello a cui si desidera accedere (default 192.168.0.100). Ora si utilizza l'interfaccia come se ci si trovasse di fronte al touch screen "fisico". Con questa modalità di accesso, se si passa da una schermata all'altra dal VNC del computer, anche l'interfaccia grafica reale cambierà di conseguenza. Un altro metodo di accesso è tramite HTML5 WebServer integrato nel pannello. Aprendo un qualsiasi browser internet installato sul tuo computer, inserendo l'indirizzo IP del pannello e aggiungendo ":8080" alla fine, accederai all'interfaccia grafica come un "web” server. Da un lato, con questa modalità di accesso, l’interfaccia grafica visualizzata sul computer è completamente separata dall’interfaccia grafica reale visualizzata sul touchscreen. Sarà possibile view una schermata mentre l'utente di fronte al pannello sarà viewun altro. D'altra parte, questa modalità è più lenta della modalità di accesso con VNC e inoltre alcune animazioni grafiche non verranno visualizzate.
11.c Accesso remoto all'interfaccia utente del pannello operatore Il pannello operatore è dotato di un sistema software di connessione remota che consente di accedere all'interfaccia utente come se si trovasse nella stessa LAN aziendale. Per quanto riguarda la modalità di accesso remoto, consultare il manuale specifico del servizio "Pixsys Portal". Una volta stabilita la connessione VPN tramite il servizio "Pixsys Portal", l'accesso al pannello può essere eseguito esattamente come descritto nel parametro precedente.
12 Software
A livello di interfaccia generale, tutto ciò che è su uno sfondo grigio è "ready only", ovvero il client può solo view il suo stato e interagire premendo il touch. Le icone su sfondo nero sono "attive": l'utente può premerle per attivare la funzione corrispondente. Ad esempioample temperature visualizzate saranno sempre su sfondo grigio (vengono infatti lette dalle sonde presenti nel forno), mentre i pulsanti START/STOP potrebbero diventare neri/grigi a seconda dello stato attuale del ciclo (con cui l'utente può interagire).
12.1 Sinottico principale
Questa è la schermata principale del programma: è possibile view i processi acquisiti e i relativi setpoint, lo stato del ciclo e gli eventuali ausiliari/allarmi abilitati
La barra inferiore consente di accedere alle seguenti funzioni:
Consentire l'accesso alle impostazioni di sistema (13 Tabella delle configurazioni di sistema)
Manuale d'uso – KTD710/820 – 17

Avvia un ciclo creato in precedenza (12.4 Avvia un nuovo ciclo)
Abilitare la funzione di controllo manuale (12.3 Controllo manuale del forno)
Mettere in pausa il ciclo in corso e consentire di avanzare/indietro a passi di 1/10 di minuto o di un passo intero (12.2 Mettere in pausa un ciclo)
Apri la pagina degli allarmi (15 ALLARMI)

Consenti l'accesso alle impostazioni sinottiche (13 Tabella delle configurazioni di sistema)

La zona superiore consente l'accesso alle seguenti funzioni:

Area allarmi: nell'area in alto a sinistra della schermata principale vengono visualizzati gli eventuali allarmi attivi. Area ora di sistema: nell'area in alto a destra della schermata principale vengono visualizzati la data e l'ora correnti di sistema (modificabili dalla schermata 13.2 IMPOSTAZIONI CICLO). Area informazioni ciclo: con ciclo in corso, premendo su quest'area è possibile view dettagli del ciclo in corso (immagine successiva) Area informazioni ciclo: con il ciclo in esecuzione, premendo su quest'area vengono visualizzati i dettagli del ciclo corrente (12.5 Ciclo in esecuzione)

18 – KTD710/820 – Manuale d’uso

12.2 Mettere in pausa un ciclo
Con ciclo in corso, premendo “PAUSA”, oppure mantenendo attivo un ingresso del modulo I/O MCM260X configurato come “Pausa”, è possibile mettere in pausa un ciclo (lo stato indicato sarà “PAUSA”).
In questo stato il ciclo smette di avanzare nel passo corrente (il tempo del passo corrente si ferma, mentre il tempo totale del ciclo continua ad avanzare) e, tramite la barra dei comandi che compare automaticamente nella schermata principale, è possibile avanzare/riavvolgere il tempo del passo di 1 o 10 minuti alla volta oppure passare al passo successivo/precedente.
12.3 Controllo manuale del forno
Con ciclo in stop, premendo “HAND”, il programmatore passa alla modalità “regolatore semplice”: la regolazione non seguirà più il ciclo ma sarà possibile impostare manualmente i setpoint attivi. In questo stato, il valore del setpoint si imposta premendo l’area sopra il suo valore ed è possibile attivare/disattivare eventuali uscite relè se configurate come “Step Ausiliario”. (le icone del setpoint e delle uscite sono infatti nere, ovvero attivabili dall’utente).
12.4 Inizia un nuovo ciclo
Dopo aver creato almeno un ciclo, è possibile avviarlo dalla schermata principale premendo il pulsante "START". A questo punto apparirà una finestra che permetterà di scegliere se avviare il ciclo immediatamente o, se le opzioni sono abilitate, secondo la programmazione o il ritardo impostati. È anche possibile aggiungere delle note al ciclo, che saranno poi visibili nel report .CSV. file.
Il menù a tendina permette di selezionare il ciclo che si desidera avviare. Se è abilitata almeno una delle funzioni tra “Abilita avvio ritardato” o “Abilita avvio temporizzato”, sarà visibile il pulsante “Configura orari/calendario di avvio”, che consente di: – Avviare il ciclo secondo la programmazione del calendario (per maggiori informazioni vedere il parametro “Abilita avvio alle
tempo” nel paragrafo 13.2 IMPOSTAZIONI CICLO). – Avviare il ciclo dopo un tempo di attesa preimpostato (in minuti) (per maggiori informazioni vedere il parametro “Abilita
avvio ritardato” nel paragrafo 13.2 IMPOSTAZIONI CICLO). Inoltre, se è abilitata la funzione “ripeti ciclo” o “salta ciclo”, sarà visibile il pulsante “RIPETI / SALTA” che aprirà una seconda finestra:
Manuale d'uso – KTD710/820 – 19

Con il primo controllo puoi decidere alla fine del ciclo se questo deve essere ripetuto e per quante volte (funzione "ripeti ciclo"). Con il secondo controllo puoi decidere di eseguire un ciclo specifico al termine del primo (funzione "salta al ciclo").
12.5 Ciclo di corsa
Quando un ciclo è in esecuzione, nella sezione in alto a sinistra della pagina principale vengono visualizzati: · il nome del ciclo in esecuzione (eventualmente le sue ripetizioni e/o il ciclo successivo) · il tipo di fase in corso (salita, mantenimento, raffreddamento, recupero, ecc.) · le informazioni sulla progressione e la durata totale del ciclo e della fase in corso · premendo l'area con sfondo nero, è possibile visualizzare i dettagli delle fasi programmate
Con il ciclo in esecuzione, la pagina di modifica del ciclo è in modalità di sola visualizzazione (non è possibile apportare modifiche). Premendo l'icona del lucchetto e confermando la richiesta nella finestra che appare, diventa possibile modificare i valori di temperatura e i tempi delle fasi del ciclo in corso.
Attenzione! Salvando le modifiche all'uscita dalla pagina, i nuovi valori vengono immediatamente applicati al ciclo in corso. Prestare attenzione!
La sezione del setpoint SPV diventa nera, quindi premendo su quell'area appare un popup di dettaglio:
La finestra mostra per ogni zona attiva del forno: · il suo processo e il suo setpoint (se è un
zona di controllo) · la percentuale di outputtage · il teorico e l'attuale
gradiente di temperatura · se l'EnergyMeter è attivo, il
correnti e voltagdelle fasi monitorate.
20 – KTD710/820 – Manuale d’uso

12.6 Fine del ciclo
Al termine del ciclo apparirà una finestra con i dati del ciclo completato:
Nella finestra vengono visualizzati: – Ora di inizio e fine del ciclo – Durata stimata (teorica) e effettiva del ciclo appena eseguito – Consumo in kWh (se EnergyMeter è abilitato, 13.7.4 MONITORAGGIO ENERGIA).
13 Tabella delle configurazioni di sistema
Premere l'icona accanto per accedere alle impostazioni di sistema
La configurazione del sistema implica la parametrizzazione dei seguenti aspetti del forno. – Configurazione dei processi attivi e relative zone di regolazione – Configurazione del ciclo (modalità di regolazione, prestazioni del ciclo in caso di attesa della fine della fase,
– Configurazione degli ingressi e delle uscite ausiliarie del modulo I/O MCM260X – Creazione e modifica dei cicli – Caricamento/salvataggio delle configurazioni e dei cicli esistenti – Cambio lingua – Funzioni avanzate per la diagnostica del dispositivo, manutenzione, controllo dei consumi, impostazioni di rete
e comunicazione con il mondo esterno (LAN, VPN, servizio desktop remoto VNC).
Manuale d'uso – KTD710/820 – 21

Per una descrizione di ciascuna finestra, fare riferimento ai paragrafi pertinenti.
NB: Le pagine di creazione/modifica ricette “MODIFICA CICLI” e di salvataggio/caricamento cicli “IMPORTA CICLI” sono normalmente accessibili all’utente senza dover inserire alcuna password, mentre gli altri pulsanti sono disponibili solo dopo aver premuto il pulsante con gli ingranaggi e aver inserito la password installatore (default “1234”) nella finestra che compare.
Dopo aver effettuato l’accesso come installatore, dalla pagina “AVANZATE” è possibile modificare la password di accesso con una a propria scelta (massimo 4 cifre), ed è inoltre possibile impostare una password “utente” per l’accesso alle pagine di creazione/modifica cicli e di importazione/esportazione in modo da proteggere anche queste sezioni.
Con "Login" la password inserita viene confermata e gli altri pulsanti di configurazione avanzata vengono sbloccati. L'accesso come installatore ha una durata di 30 minuti, dopodiché sarà necessario reinserire la password. Questo consente all'installatore di eseguire tutte le configurazioni del sistema e i test necessari senza dover reinserire la password ogni volta. È possibile uscire dalla modalità installatore e tornare alla modalità utente attendendo 30 minuti o riaprendo la finestra di inserimento password e premendo il pulsante "Logout". In caso contrario, spegnere e riaccendere il terminale.
22 – KTD710/820 – Manuale d’uso

13.1
13.1.a

IMPOSTAZIONI DI PROCESSO

Premere l'icona accanto per accedere alla finestra che consente di impostare per ogni

zone abilitate diversi parametri relativi a:

–

Ingresso analogico

–

PRODUZIONE

–

PID

Scheda “Ingresso analogico”

Questa scheda consente di configurare i parametri relativi all'ingresso analogico del controller DRR460 associato alla zona.

· Tipo di sensore Seleziona il tipo di sensore collegato al controller
· Grado Permette di scegliere se visualizzare la temperatura in gradi Celsius o Farnheit
· Offset Calibrazione offset. Valore aggiunto/sottratto alla visualizzazione del processo (solitamente correggendo il valore della temperatura ambientale). Limiti: -10000..+10000 gradi.decimi Predefinito 0
· Calibrazione del guadagno. PercentualetagValore che viene moltiplicato per elaborare (permette di calibrare il punto di lavoro) Es.: per correggere il range da 0..1000 °C visualizzando 0..1010 °C, impostare il par. a -1.0% Limiti: -1000 (100.0%) … + 1000 (+ 100.0%) . Default 0.0
· Filtro Filtro di lettura dell'ingresso analogico: aumenta la stabilità del processo ma rallenta l'aggiornamento. Limiti: 1..50. Predefinito 1

13.1.b

Scheda “Uscite”

Questa scheda consente di configurare tutti i parametri relativi alle uscite di controllo PID del regolatore associato alla zona interessata.

· Uscita di comando Selezione del tipo di uscita di comando – SSR Q1: uscita digitale PNP 24 V (morsettiere 5-6) per il controllo diretto di relè/contattori statici.
Questa uscita consente tempi di accensione/spegnimento molto rapidi, tipicamente utilizzati per il controllo di forni elettrici industriali. – Q1 aperto, Q2 chiuso: comando proporzionale ad anello aperto per valvole apri-chiudi – AO 0..20mA e AO 4..20mA: segnale 0/4..20mA per il comando di relè statici a “taglio di fase” o aperti
valvole proporzionali ad anello. NB: abilitare il flag “Uscita come servo ARIA/GAS” se la regolazione apri-chiudi agirà sul servomotore gas/aria del forno, altrimenti le logiche ventilatore/bruciatore non saranno gestite!
Manuale d'uso – KTD710/820 – 23

· Tipo di azione Definisce il tipo di azione per il controllo del processo di zona. "Riscaldamento" indica una singola azione inversa (più il processo è inferiore al setpoint, più l'uscita aumenta), mentre "Raffreddamento" indica una singola azione diretta (più il processo è superiore al setpoint, più l'uscita aumenta).
· Isteresi ON/OFF Isteresi ON/OFF. Limiti: -10000..+10000 unità/gradi.decimi in base al formato del processo. Predefinito 0.2
· Tempo di ciclo digitale Tempo di ciclo per l'uscita di comando SSR Q1. 1…300 secondi. Predefinito: 10 s
· Tempo di ciclo della valvola Tempo di ciclo per la valvola proporzionale di apertura-chiusura Predefinito: 60 s.
· Passo minimo valvola Durata minima dell'impulso di apertura/chiusura in caso di controllo di valvole motorizzate. Predefinito 60 ms.
· Selezione “Uscita come servo ARIA/GAS” Se abilitata, definisce il comando del controllore sull’apertura/chiusura del servo ARIA/GAS, valido solo per forni a gas con ventilatori/bruciatori gestiti dagli ausiliari (13.2.a modalità GAS) (13.3.b 1..8 IMPOSTAZIONI USCITE 9..16 IMPOSTAZIONI USCITE).

13.1.c

Scheda "PID e Tune"

Questa scheda consente di configurare tutti i parametri relativi alla regolazione PID del regolatore associato alla zona.

· Inerzia del processo a banda proporzionale. 0 = ON / OFF se il tempo integrale è uguale a 0. Limiti 1…10000 unità o gradi.decimi in base al formato del processo. Predefinito 0 · Inerzia del processo a tempo integrale in secondi. Limiti 0 (0.0 s)…20000 (2000.0 s) decimi di secondo (0 = integrale disabilitato). Predefinito 0.0 · Tempo derivativo Normalmente 1/4 del tempo integrale. Limiti 0 (0.0 s)…10000 (1000.0 s) decimi di secondo (0 = derivativo disabilitato). Predefinito 0.0 · Valore di banda morta, attorno al setpoint, a cui la percentuale di uscitatage rimane costante. Limiti 0…10000 unità o gradi.decimi in base al formato del processo. Predefinito: 0 · Tipo di banda proporzionale Definisce se la banda proporzionale deve essere centrata sul setpoint – Non centrata: banda non centrata, sotto (riscaldamento) o sopra (raffreddamento) (Predefinito) – Centrata: banda centrata · Limite inferiore uscita percentualetage Seleziona il valore minimo per la percentuale di output del comandotage. 0%…100%. Predefinito: 0%. · Limite superiore di uscita percentualetage Seleziona il valore massimo per la percentualetage dell'output del comando. 0%…100%. Predefinito: 100%.
24 – KTD710/820 – Manuale d’uso

· Off Over Setpoint Nel PID spegne l'uscita del comando quando viene superata la soglia impostata su "Off Deviation Thresold" (setpoint + "Off Deviation Thresold"). – No: disabilita (predefinito) – Sì: abilita · Off Deviation Thresold Imposta la deviazione dal setpoint di comando per il calcolo della soglia di intervento della funzione "Off Over Setpoint". "Off Over Setpoint". Limiti -10000…+10000 unità o decimi di grado in base al formato del processo. Predefinito: 0.
Sono presenti anche i parametri relativi alla funzione di autotuning PID per la zona selezionata: · Tune (Autotuning) Seleziona il tipo di autotuning che il regolatore dovrà eseguire durante la regolazione: – Disabilita: (Default) – Auto: Automatico (calcolo automatico e continuo dei parametri PID) – Manuale: Manuale (calcolo dei parametri PID avviato manualmente dall'operatore) – Una volta: Calcolo dei parametri PID una sola volta all'inizio di un nuovo ciclo · Setpoint Deviation Tune Imposta la deviazione dal setpoint di comando come soglia utilizzata dall'autotuning, per il calcolo dei parametri PID. Limiti 0-10000 decimi di grado. Default: 300 (30 gradi) · Max Gap Tune Imposta la deviazione massima tra processo e setpoint oltre la quale l'autotuning ricalcola i parametri PID. Limiti 0-10000 decimi di grado. Default: 30 (3 gradi) · Minimum Proportional Band Seleziona il valore minimo di banda proporzionale che può essere impostato dall'autotuning. Limiti 0-10000 unità o gradi. Decimi a seconda del formato del processo. Predefinito: 50 (5 gradi) · Banda proporzionale massima Seleziona il valore massimo della banda proporzionale che può essere impostato dalla regolazione automatica. Limiti 0-10000 unità o gradi decimi a seconda del formato del processo. Predefinito: 500 (50 gradi) · Tempo integrale minimo Seleziona il valore minimo del tempo integrale che può essere impostato dalla regolazione automatica. 0 (0.0 s) … Limiti 10000 (1000.0 s) secondi. Predefinito: 40.0 s. · PID personalizzato a 3 intervalli Consente al regolatore di funzionare secondo 3 diverse configurazioni PID, basate su due soglie, per ottenere un controllo diverso a seconda del valore del setpoint istantaneo applicato. Il pulsante "Parametri PID" accede alla pagina di configurazione per questa funzione.
Manuale d'uso – KTD710/820 – 25

· Sezione “Soglie di livello PID” In questa area è possibile vedere un esempioampgrafico del setpoint (linea SPV arancione) in funzione del tempo (asse X). In pratica, il grafico è suddiviso in 3 livelli “A”, “B”, “C” in base alle due soglie impostabili nei campi di sinistra (Default: 400°C e 800°C). Quando il setpoint è inferiore alla prima soglia (400°C), il regolatore si trova nella banda “A”, quando il setpoint ha un valore compreso tra 400°C e 800°C, il regolatore si trova nella banda “B”, quando il setpoint ha un valore superiore a 800°C, il regolatore si trova nella banda “C”. Ogni banda è quindi configurabile con i propri parametri PID. · Livello PID selezionato Permette di selezionare quale “Livello PID” si desidera visualizzare e modificare. · Sezione “Livello xxx - Parametri PID” In quest’area è possibile view e modificare i parametri PID del livello selezionato. "Chiudi" riporta alla pagina precedente.
Premendo il pulsante "Ripristina impostazioni predefinite" il controller selezionato verrà ripristinato alle condizioni di fabbrica.
Premendo in qualsiasi momento il tasto <– “freccia indietro”, appare la finestra a lato attraverso la quale è possibile eseguire i comandi descritti di seguito e contemporaneamente uscire dalla pagina di configurazione della zona.
– SALVA: Salva la configurazione appena effettuata sul controller di zona selezionato. – SALVA su tutti i controller: Salva la configurazione appena effettuata su tutti i controller collegati alla zona
sistema. – EXIT: Esce dalla pagina di configurazione senza scrivere alcun parametro sul controller.
26 – KTD710/820 – Manuale d’uso

13.2 IMPOSTAZIONI DEL CICLO
Questa schermata consente la configurazione generale del programmatore durante l'esecuzione del ciclo.
È composto da 4 pagine.
La prima pagina consente al programmatore la configurazione generale durante l'esecuzione del ciclo.
· Tipo di setpoint di avvio Configura la modalità del setpoint del ciclo di avvio:
– Disabilita: Setpoint di avvio ciclo disabilitato. Il ciclo partirà sempre con setpoint pari a 0°C. – Fissa a 25°C: Setpoint di avvio fissato a “25°C”. Il ciclo partirà sempre con setpoint pari a
25°C. – Modificabile in ricetta: Setpoint di partenza modificabile dalla finestra della ricetta. È possibile impostare un valore diverso
setpoint iniziale per ogni ciclo. · Tempo di attesa fine step Se al termine di uno step il processo è in ritardo, ovvero se differisce dal setpoint di un valore superiore a quello impostato nel parametro “Max gap fine step”, lo step successivo inizia solo dopo il tempo programmato in questo parametro, oppure quando tale differenza rientra nel margine dello scostamento massimo programmato “0” = Attesa fine step esclusa. Limiti 1..999 minuti. Default: 60 minuti. · Max gap fine step Imposta lo scostamento massimo per l’attivazione dell’attesa fine step nel caso in cui la zona sia in ritardo rispetto al setpoint finale impostato per lo step in corso. Se durante l’attesa fine step, la “Differenza Setpoint – Processo1” diventa inferiore a questo parametro, il ciclo passa comunque allo step successivo senza aver atteso il tempo di fine programmato nel parametro “Tempo di attesa fine step”. Limiti 0.0..99.9 decimi di grado. Default: 10.0 (10°C). · Recupero abilitato Permette di scegliere le prestazioni del programmatore in caso di spegnimento e successivo riavvio durante un ciclo in corso: – Disabilita: al riavvio il programmatore viene impostato su STOP. – Gradiente fisso: alla riaccensione del pannello operatore e la differenza tra il processo
e il setpoint prima dello spegnimento è maggiore del valore impostato, nel parametro “Min gap for recovery” il ciclo riparte con un setpoint pari al valore di processo corrente e aramp con gradiente pari al valore impostato nel parametro “Valore gradiente” (definito in °C/ora). – Ceramico: al riavvio del controllore, il ciclo riprende come segue. Se il gap tra processo e setpoint prima dello spegnimento è inferiore al valore impostato nel parametro “min gap per il recupero”, il ciclo riprende dal punto in cui si era interrotto. Al contrario, se il gap tra processo e setpoint prima dello spegnimento è superiore al valore impostato nel parametro “min gap per il recupero”, si hanno due diversi modelli di recupero, a seconda del tipo di step che il controllore stava eseguendo: · STEP DI SALITA O DI MANTENIMENTO: al riavvio il controllore scorre il ciclo all’indietro per raggiungere il
valore di setpoint inferiore o uguale al valore di processo. Da quel punto, il regolatore riavvia il ciclo, ripetendo i passi di salita e omettendo i passi di mantenimento che erano già stati completati. Quando
Manuale d'uso – KTD710/820 – 27

il ciclo raggiunge il punto in cui era stato interrotto, le funzioni di recupero si arrestano e il ciclo prosegue regolarmente · FASE DI RAFFREDDAMENTO: alla ripartenza, il controllore scorre i valori del ciclo in avanti fino a raggiungere il valore di setpoint inferiore o uguale al valore di processo. Da questo punto, il ciclo prosegue regolarmente secondo i valori programmati. In entrambi i casi, il tempo del ciclo in corso viene mantenuto e lo stato del ciclo diventa "RECOVERING" fino alla fine della fase in corso alla ripartenza. Default Ceramic. · Intervallo minimo per il recupero Imposta la deviazione minima per l'attivazione del recupero del ciclo (se abilitato. Default 10.0 (0°C). · Modalità Gas Imposta il tipo di funzionamento del forno (13.2.a Modalità GAS) · Abilita partenza ritardata Abilita la possibilità di avviare il ciclo dopo un tempo di attesa (impostabile dalla finestra di avvio ciclo, 12.4 Avvia un nuovo ciclo). Durante il periodo di attesa per l'avvio programmato, lo stato del ciclo visualizzerà "IN ATTESA DI AVVIO" e il campo del tempo del ciclo visualizzerà le ore e i minuti mancanti all'avvio. È comunque possibile avviare il ciclo immediatamente premendo il pulsante verde "AVVIA ORA!" dalla schermata principale. NB: In caso di interruzione di corrente durante l'attesa dell'avvio del ciclo, il programmatore avvierà immediatamente il ciclo alla successiva accensione. Default NO · Abilita partenza programmata Abilita l'avvio di un nuovo ciclo a un'ora e una data precise (impostabili da avvio ciclo, 12.4 Avvia un nuovo ciclo). Il ciclo partirà all'ora e al giorno preimpostati. ... il ciclo da avviare, il controller manterrà la programmazione attiva. Predefinito NO
La seconda pagina abilita alcune funzioni speciali di ciclo, selezione della grandezza di controllo e setpoint di riferimento “SPV”.
· Sorgente di controllo SPV1 Seleziona la variabile di controllo per il setpoint principale SPV1. Questo processo è anche quello che definisce lo stato di 'attesa fine step' e la modalità di ripristino in caso di mancanza di alimentazione del sistema. Default: Processo 1 (ovvero il processo relativo alla zona di controllo 1). · Abilita ripetizione ciclo Abilita la ripetizione automatica del ciclo al suo termine. (12.4 Avvia un nuovo ciclo). · Abilita salto al ciclo Abilita l'esecuzione automatica di un ciclo diverso al termine del precedente. (12.4 Avvia un nuovo ciclo). · Abilita durata aux Abilita la possibilità di scegliere la durata di attivazione dell'uscita ausiliaria impostata come "AUX": durante il ciclo, all'inizio dello step in cui l'uscita è stata selezionata come attiva, il relativo relè viene attivato solo per i secondi impostati e non per tutta la durata dello step. I secondi vengono impostati nella pagina di creazione/modifica ciclo nella colonna relativa all'ausiliario attivato come "AUX". (12.4 Avvia un nuovo ciclo). · N. decimali SPV1 – N. decimali SPV1 Definisce il numero di cifre decimali per i setpoint di riferimento “SPV1” e “SPV2”. I processi che fanno riferimento a questo setpoint verranno visualizzati con questo numero di cifre decimali. Limiti 0..1. Predefinito: 0 (nessun decimale).
28 – KTD710/820 – Manuale d’uso

· Unità di misura: consente di selezionare, dal menu a discesa, l'unità di misura che verrà visualizzata accanto al valore di setpoint e ai processi associati. Questa selezione non ha influenza sul ciclo ma verrà visualizzata nel report .CSV. file · Valori intervallo SPV1 – Valori intervallo SPV2 Definiscono il valore minimo e massimo che l'utente può impostare per "SPV1" e "SPV2". Questi valori verranno utilizzati anche come limiti per la scala del grafico. Limiti -9999..+9999. Predefinito: 0..1750.
La terza pagina consente di associare il campo di visualizzazione (posizione nella schermata principale) al processo e al suo nome.
· Area 1..8 sorgente Consente di associare ogni campo di visualizzazione (posizione sulla schermata principale) al processo/media desiderato. · Zona 1..8 nome Consente di definire un nome per ogni zona attiva, per consentire una visualizzazione personalizzata del sinottico principale.

La quarta/quinta pagina consente di impostare l'utilizzo di ciascuna zona, il suo setpoint di riferimento e l'eventuale associazione con una delle due medie disponibili.

· Utilizzo zona 1..8 Determina le funzioni relative alla zona: – “Solo visualizzazione”: la zona viene visualizzata solo nella schermata principale e registrata nel report .CSV
file, ma il suo valore non ha influenza sull'esecuzione del ciclo. È tuttavia possibile associare questo processo come sorgente per un eventuale allarme. (Default per le zone 2..8) – “Regolazione”: la zona ha una funzione di regolazione, ovvero attiva le uscite del regolatore corrispondente e assume valore in caso di attesa della fine della fase. (Default per la zona 1)
· Media Definisce se questa zona verrà utilizzata o meno nel calcolo di una delle "Media 1" o "Media 2"
· Setpoint di riferimento Permette di selezionare il setpoint di riferimento per la zona. Questa zona acquisirà il numero di decimali e l'unità di misura dal setpoint.

13.2.a

Modalità GAS

Il parametro Gas Mode imposta il tipo di regolazione dei forni:

Manuale d'uso – KTD710/820 – 29

– Disabilita: il forno è elettrico, non c’è gestione automatica dei bruciatori/ventilatori – Abilita (GAS): nelle fasi di raffreddamento i bruciatori rimangono spenti. – GID: accende/spegne i bruciatori al minimo (uscita servo 0%), durante le fasi di raffreddamento. – GID-Servo: gestisce la modulazione del gas tramite il servo anche nelle fasi di raffreddamento: la gestione è
Come per le fasi di salita e mantenimento. Impostando la Modalità Gas su un valore diverso da "Disabilita", le uscite ausiliarie possono essere associate a funzioni specifiche come il controllo di bruciatori e ventole; è abilitato anche il pulsante "Parametri GAS":
Il pannello “Parametri GAS” consente la configurazione delle opzioni relative al funzionamento dei forni a GAS.
· Tempo di lavaggio Imposta il tempo tra l'accensione delle ventole e l'accensione dei bruciatori. .. Limiti 0..999 secondi. Predefinito: 60. · Tempo di accensione bruciatori Definisce il tempo minimo di accensione del bruciatore. Limiti 0..999 secondi. Predefinito: 60. · Ventole segue bruciatori Abilita lo spegnimento parallelo di ventole e bruciatori durante il controllo ON/OFF. Predefinito: NO. · Soglia bruciatori ON/OFF Definisce la soglia per lo spegnimento dei bruciatori (modulo PID) durante le fasi di salita e mantenimento. Predefinito: 300.0 (300°C). · Isteresi bruciatori Isteresi per il calcolo delle soglie di intervento dell'uscita bruciatori quando il regolatore è sotto la soglia di fine modulazione ON/OFF. Utile per evitare oscillazioni dell'uscita quando il processo si avvicina al setpoint. Default: 5.0 · Soglia spegnimento bruciatori Definisce la soglia sopra SPV1 per spegnere i bruciatori in modulazione PID durante i gradini di salita e discesa (evitando che la temperatura superi SPV1 + soglia spegnimento bruciatori). Default: 30.0 (30°C). · Soglia spegnimento ventole Definisce la soglia sotto il setpoint SPV1 sotto la quale i ventilatori vengono spenti durante i gradini di discesa (per evitare che la temperatura scenda sotto il valore SPV1 - soglia per lo spegnimento dei ventilatori). Nella funzione GID, a questa soglia i bruciatori vengono accesi. Lo spegnimento dei bruciatori avverrà quando la temperatura raggiunge SPV1. Default: 30.0 (30°C)
30 – KTD710/820 – Manuale d’uso

13.3

IMPOSTAZIONI AUX
Premendo l'icona si accede alla finestra che consente l'abilitazione dei moduli I/O e la configurazione dei loro ingressi/uscite, come segnali, allarmi o ausiliari di ciclo.

13.3.a

IMPOSTAZIONI INGRESSI 1..8 – IMPOSTAZIONI INGRESSI 9..16
Questa finestra consente di configurare gli ingressi digitali del primo modulo I/O MCM260X-4AD. La finestra è composta da 8 schede, ciascuna delle quali si riferisce a uno degli 8 ingressi utilizzabili. Di seguito viene descritta la scheda relativa all'ingresso 1 (INPUT 1), simile a quella degli altri ingressi disponibili. La finestra 9..16 IMPOSTAZIONI INGRESSI è accessibile se sono attivi 2 moduli I/O e riflette esattamente le caratteristiche di questo.

· Nome Input 1 Assegna un nome all'input (questo nome verrà visualizzato nella finestra allarmi/eventi e nella
pop-up di notifica, se abilitati per questo input.)
· Input 1 Use Consente di scegliere se abilitare o meno l'ingresso digitale pertinente
· Azione Seleziona il tipo di funzione da associare all'input selezionato.
– Niente: l’ingresso digitale non è associato ad alcuna funzione – Solo messaggio: l’attivazione dell’ingresso digitale apre una finestra di allarme che mostra il nome dell’ingresso
ingresso. – Avvio Ciclo: l'attivazione impulsiva dell'ingresso digitale avvia il ciclo attualmente selezionato (visibile nella schermata principale)
sinottico) in esecuzione – Arresto Ciclo: l'attivazione impulsiva dell'ingresso digitale porta il ciclo in esecuzione all'arresto – Pausa Ciclo: l'attivazione dell'ingresso digitale porta il ciclo in esecuzione in uno stato di pausa:
l'avanzamento del tempo di ciclo continua ma il tempo di step viene interrotto, i setpoint smettono di avanzare e le zone di controllo continuano ad adattarsi a questi valori. Vengono attivati ​​i relativi comandi per l'avanzamento/riavvolgimento del tempo (1/10 di minuto) e degli step del ciclo. – Apri Porta: se la funzione è attivata, il ciclo viene messo in pausa e le zone vengono spente (uscite di controllo su OFF o valvola chiusa). Quando il sistema torna allo stato precedente, il ciclo riprende. – …+messaggio: se l'ingresso è attivato, non solo viene attivata la funzione selezionata, ma viene anche visualizzata una finestra di messaggio che mostra il nome dell'ingresso attivato. – Tipo di contatto: imposta il tipo di contatto che abilita la funzione relativa all'ingresso: – NO: la funzione è attivata quando l'ingresso è attivato (segnale positivo + V all'ingresso fisico del modulo I/O) – NC: la funzione è attivata quando l'ingresso è disabilitato (segnale positivo + V all'ingresso fisico del modulo I/O mancante).
· Valido Permette di impostare quando l'allarme è valido. – Sempre: l'allarme è sempre valido – Solo in avvio: l'ingresso è valido solo con il ciclo in esecuzione. – Solo in arresto: l'ingresso è valido solo con il ciclo in arresto. – Passo + e =: l'ingresso è valido solo durante i passi positivi e di mantenimento.
Manuale d'uso – KTD710/820 – 31

– Solo step -: l’ingresso è valido solo durante gli step negativi. – Solo step +: l’ingresso è valido solo durante gli step positivi. – Solo step =: l’ingresso è valido solo durante gli step di mantenimento. – Solo recupero: l’ingresso è valido solo durante il processo di recupero del ciclo in caso di mancanza di corrente.
– Attesa avvio: l’ingresso è valido solo durante un ciclo di avvio ritardato in corso. – Avvio progr.: l’ingresso è valido solo durante il periodo di attesa di un ciclo con avvio programmato in
progressi.
· Tipo di contatto Imposta il tipo di contatto che abilita la funzione relativa all’ingresso: – NO: la funzione si attiva quando l’ingresso è attivato (segnale positivo +V all’ingresso fisico del
modulo I/O) – NC: la funzione si attiva quando l'ingresso è disattivato (segnale positivo +V proveniente dal modulo fisico
(manca l'ingresso del modulo I/O).
· Ritardo di attivazione Imposta per quanti secondi l'ingresso digitale deve essere attivo per attivare l'azione corrispondente.

13.3.b

IMPOSTAZIONI DELLE USCITE 1..8 – IMPOSTAZIONI DELLE USCITE 9..16
È possibile configurare le uscite relè del primo modulo I/O MCM260X-4AD. La finestra è composta da 8 schede, ciascuna delle quali si riferisce a uno degli 8 ausiliari di uscita utilizzabili. Di seguito è riportata la descrizione della scheda relativa all'ausiliario 1 "AUX 1", simile a quella delle altre uscite disponibili. La finestra 9..16 IMPOSTAZIONI USCITE è accessibile se sono attivi 2 moduli I/O e riflette esattamente le caratteristiche di questo.

· Nome Aux 1 Consente di assegnare un nome all'allarme (questo nome verrà visualizzato nel sinottico principale).
· Uso Aux 1 – NO: uscita ausiliaria non utilizzata – Allarme: uscita utilizzata come allarme – Ciclo in esecuzione: uscita attiva quando il ciclo è in esecuzione – Ciclo interrotto: uscita attiva quando il ciclo non è in esecuzione. – Fine ciclo: uscita attiva quando il ciclo sta terminando (e la finestra di fine ciclo non è ancora stata impostata)
chiuso). – Bruciatore: uscita utilizzata come controllo del bruciatore (solo per forni a gas) – Ventilatore: uscita utilizzata come controllo del ventilatore (solo per forni a gas) – Ausiliario Step: uscita utilizzata come ausiliario allo step – Controllo Manuale: uscita utilizzata come controllo manuale bistabile (ON alla prima pressione, OFF alla seconda ecc.). – Controllo Impulsivo: uscita utilizzata come comando manuale impulsivo (ON per 1 secondo dopo la singola pressione). – Anomalia: uscita attiva in caso di qualsiasi anomalia (es. sonda fuori range).
· Tipo Imposta il tipo di allarme (per maggiori dettagli vedi la grafica nella pagina successiva).
· Sorgente Seleziona il valore di riferimento dell'allarme tra: – Processo 1..8: il valore di processo tra quelli selezionati – Setpoint 1..2: il valore di setpoint tra quelli selezionati – Media 1..2: il valore medio tra quelli selezionati – Somma correnti: la somma delle correnti sulle fasi L1-L2-L3 (solo con EnergyMeter abilitato)

32 – KTD710/820 – Manuale d’uso

– Correnti delta: differenza assoluta tra le correnti sulle fasi L1-L2-L3 (solo con EnergyMeter abilitato) – % di uscita zona 1: valore da 0 a 100% – % di uscita zona 2: valore da 0 a 100%
· Valido Permette di impostare quando l'allarme è valido: – Sempre: l'allarme è sempre valido – Solo avvio: l'allarme è valido solo con ciclo in avvio. – Solo arresto: l'allarme è valido solo con ciclo in arresto. – Passi + e =: l'allarme è valido solo durante gli step positivi e di manutenzione. – Solo passo –: l'allarme è valido solo durante gli step negativi. – Solo passo +: l'allarme è valido solo durante gli step positivi. – Solo passo =: l'allarme è valido solo durante gli step di manutenzione. – Solo ripristino: l'allarme è valido solo durante il processo di ripristino del ciclo in caso di interruzione di corrente. – Attesa avvio: l'allarme è valido solo durante il periodo di attesa di un ciclo con avvio ritardato in
avanzamento. – Start Progr: l’allarme è valido solo durante il periodo di attesa di un ciclo con avvio programmato in
progressi.
· Azione Permette di selezionare l'azione da eseguire in caso di allarme: – Niente: nessuna azione in caso di allarme (solo attivazione dell'icona relativa nella pagina principale). – Messaggio: visualizza il pop-up di allarme con il nome dell'uscita. – Arresta Ciclo: interrompe il ciclo e visualizza il pop-up di allarme. – Pausa Ciclo: mette in pausa il ciclo e consente di andare avanti/indietro con incrementi di 1/10 di minuto o interi.
passo 12.4 Avviare un nuovo ciclo).
· Ambito di uscita Seleziona l'uscita che verrà attivata in caso di allarme. Con "NO" alcune uscite fisiche non saranno abilitate ma l'allarme sarà solo "virtuale".
· Ritardo Imposta per quanti secondi l'allarme deve essere presente per attivare l'azione corrispondente.
· Soglia di allarme Definisce il valore della soglia di allarme
· Isteresi di allarme Definisce il valore di isteresi dell'allarme. I valori positivi indicano i gradi di attesa per il ritorno allo stato di non allarme (qualsiasi uscita si attiva al valore impostato di "Soglia di allarme"), i valori negativi indicano i gradi di attesa per la transizione allo stato di allarme.

Di seguito vengono descritti i diversi tipi di allarmi disponibili.

13.3.c

Allarme assoluto o allarme soglia attivo sopra (buP)

Allarme fotovoltaico SPV

Parametro di isteresi
> 0 Allarme assoluto. Valore di isteresi maggiore di “0”.

Acceso spento

Acceso spento

Uscita allarme temporizzata

Pv

Parametro di isteresi

< 0

Allarme Spv

Allarme assoluto. Valore di isteresi inferiore a “0”.

Acceso spento

Acceso spento

Uscita allarme temporizzata

Manuale d'uso – KTD710/820 – 33

13.3.d
Pv
Acceso spento
Pv
Acceso spento

Allarme di deviazione superiore (updev)

Allarme Spv

Parametro di isteresi

Valore di soglia dell'allarme di deviazione superiore maggiore di "0" e

> 0 valore di isteresi maggiore di “0”.

Comand Spv NB: con isteresi inferiore a “0” la linea tratteggiata si sposta sopra l’allarme

Tempo

Setpoint.

Acceso spento

Uscita allarme

Acceso spento

Parametro isteresi allarme Spv Comand Spv > 0
Tempo

Allarme di deviazione superiore valore di soglia di allarme inferiore a “0” e valore di isteresi superiore a “0”. NB: con isteresi inferiore a “0” la linea tratteggiata si sposta sopra la soglia di allarme.

Uscita allarme

13.3. a
Pv
Acceso spento

Allarme di deviazione inferiore (Lodev)

Comand Spv

Parametro di isteresi

Valore di soglia dell'allarme di deviazione inferiore maggiore di "0" e

> 0 valore di isteresi maggiore di “0”.

Allarme Spv NB: con isteresi inferiore a “0” la linea tratteggiata si sposta sotto l’allarme

Tempo

Setpoint.

On

Spento

Uscita allarme

Pv
Acceso spento
13.3.f
Pv

Parametro di isteresi > 0

Allarme Spv Valore di soglia dell'allarme di deviazione inferiore inferiore a "0" e

Valore di isteresi del comando Spv maggiore di "0"

NB: con isteresi inferiore a “0” la linea tratteggiata si sposta sotto l’allarme

Tempo

Setpoint.

On

Spento

Uscita allarme

Allarme banda attivo OUT (Band OUT)

Comand Spv

Parametro di isteresi dell'allarme Spv
> 0 Valore di isteresi dell'allarme di banda maggiore di "0".

On

On

Spento

Spento

Pv

Acceso spento

Parametro di isteresi dell'uscita di allarme temporale < 0

Comand Spv

On

On

Spento

Spento

Acceso spento

Parametro isteresi allarme Spv < 0 Tempo Uscita allarme

Valore di isteresi dell'allarme di banda inferiore a "0".

34 – KTD710/820 – Manuale d’uso

13.4 CICLI DI MODIFICA
Premendo l'icona a fianco si accede alle schermate di gestione dei singoli cicli.
La finestra MODIFICA CICLI crea e gestisce i cicli. La schermata è composta da: – In alto, un menu di modifica/a discesa: permette di selezionare uno dei cicli esistenti o di dargli un nome
al ciclo creato (toccando l'area vuota si apre la tastiera alfanumerica). – Al centro si riempie una tabella che aggiunge i passi al ciclo. Ogni riga identifica il singolo passo mentre
Le colonne hanno proprietà diverse: – Colonna “STEP”: identifica il numero di ogni step che compone il ciclo selezionato – Colonna “TIME”: indica la durata in minuti di ogni step – Colonna “SPV1/SPV2”: indica il valore di setpoint da raggiungere al termine del relativo step – Colonne “AUX1..16”: abilita/disabilita le uscite ausiliarie del rispettivo step. Se almeno una
delle uscite 9..16 è impostata come ausiliaria allo step, il pulsante “< AUX >” permette di visualizzare il gruppo di ausiliari 1..8 e 9..16. Se un’uscita è impostata come bruciatore/ventilatore, la relativa colonna non sarà visibile. – Sulla sinistra, una serie di pulsanti funzione le cui funzioni sono riportate di seguito: – NUOVO: crea un nuovo ciclo, consentendo di assegnargli un nome dal campo di modifica in alto (si apre automaticamente la tastiera alfanumerica). – SALVA: salva il ciclo selezionato.
– STEP + e STEP -: permettono di aggiungere o rimuovere step dal ciclo selezionato. NB: è necessario nominare il ciclo, dal campo di modifica in alto (si aprirà automaticamente la tastiera alfanumerica). | -> | e | <- |: permettono di passare alla pagina successiva / precedente, consentendo di visualizzare gli step rimanenti abilitati del ciclo selezionato (max 40 step). Premendo | <- | dalla prima pagina, una finestra chiede di uscire salvando le modifiche al ciclo o annullando quest'ultimo.
NB: la prima riga della tabella (passo “0”) identifica il passo di inizio del ciclo. La possibilità di modificare questa riga dipende dall’impostazione del parametro “SETPOINT DI INIZIO” (13.2 IMPOSTAZIONI CICLO)
13.5 CICLI DI IMPORTAZIONE/ESPORTAZIONE
Premendo l'icona a fianco si accede alla finestra che consente di gestire l'importazione e l'esportazione dei cicli.
Manuale d'uso – KTD710/820 – 35

Questa pagina consente all'utente finale di salvare e caricare i cicli precedentemente creati da una penna USB.

· Importa cicli da chiavetta USB Carica, dalla memoria USB, il backup file dei cicli salvati in precedenza. NB: in caso di importazione, i cicli presenti nel pannello verranno sovrascritti!
· Esporta cicli su chiavetta USB Salva un backup file dei cicli esistenti sulla memoria USB.

13.6

Accesso remoto
Premendo l'icona a lato si accede alla finestra che consente di configurare tutto ciò che riguarda la rete Ethernet e l'accesso remoto al pannello operatore.

“Ver. xxx” mostra la versione corrente del software KTD.

Da qui è possibile richiamare le finestre del TDControlPanel (accessibili anche tenendo premuto il tasto STOP mentre il pannello è acceso) per la configurazione del servizio di desktop remoto VNC, della scheda di rete LAN e della funzione di assistenza remota VPN PixsysPortal.

· IMPOSTAZIONI VNC Permette di configurare il server VNC integrato nel pannello operatore, per l'eventuale modifica della porta utilizzata (default 5900) e della password (Default: vuoto).
· IMPOSTAZIONI ETHERNET Consente di configurare le proprietà della scheda di rete del pannello operatore (predefinito: DHCP).

· IMPOSTAZIONI DI ACCESSO REMOTO Consente di configurare le proprietà del servizio di assistenza remota VPN PixsysPortal.
· Informazioni sull'indirizzo IP e sull'indirizzo MAC correnti sullo stato della rete del pannello operatore (aggiornate ogni minuto).

13.7 AVANZATO

Premendo l'icona accanto si accede alla finestra che consente la gestione delle impostazioni avanzate e della manutenzione del dispositivo.

La finestra AVANZATE consente di: – verificare i tempi di ciclo e di funzionamento del bruciatore (13.7.1 MANUTENZIONE) – effettuare il backup o il ripristino della configurazione del sistema, dei controllori e dei cicli (13.7.2 CARICA / SALVA CONFIG.) – verificare anomalie sui dispositivi collegati (13.7.3 DIAGNOSTICA DISPOSITIVI) – configurare le funzioni relative al monitoraggio energetico, ovvero la configurazione dell’EnergyMeter 2000.35.032
(13.7.4 MONITORAGGIO ENERGIA). NB: Da questa pagina è possibile modificare la password di accesso “installatore” (default “1234”).

36 – KTD710/820 – Manuale d’uso

NB: Se la password di accesso cambia e non è più disponibile, il pannello operatore deve essere restituito a Pixsys tramite procedura RMA. Il pannello verrà ripristinato alle condizioni di fabbrica perdendo tutte le configurazioni.
“Ver. xxx” mostra la versione corrente del software KTD.
13.7.1 MANUTENZIONE
In MANUTENZIONE è possibile attivare e configurare i contatori di utilizzo quando il forno è in START e/o i bruciatori sono attivi, generando un eventuale allarme di richiesta manutenzione.
· Richiesta manutenzione Abilita i conteggi di utilizzo e l'allarme di richiesta manutenzione, relativi al tempo totale dei cicli eseguiti. · Tempo di funzionamento ciclo Contatore attivo durante l'esecuzione dei cicli. · Tempo di funzionamento bruciatori Contatore del tempo di funzionamento dei bruciatori nel caso di forno a gas. · Prossima manutenzione in Tempo rimanente prima di generare l'allarme di richiesta manutenzione. · Soglia tempo di funzionamento Imposta ore e minuti come soglia per l'allarme di richiesta manutenzione. · Avviso di manutenzione (10% di tempo prima della soglia) Abilita/disabilita l'allarme generato in anticipo (10%) prima dell'allarme di richiesta manutenzione, per avvisare l'utente dell'imminente scadenza. · Reset tempo di funzionamento bruciatori e reset tempo di funzionamento ciclo Azzera rispettivamente il tempo di funzionamento dei bruciatori e il tempo di funzionamento del ciclo.
Manuale d'uso – KTD710/820 – 37

13.7.2 CARICA/SALVA CONFIGURAZIONE
In questa scheda sono disponibili diversi pulsanti per creare backup e ripristinarli: – dei cicli di cottura – delle impostazioni generali del sistema (modalità,
ausiliari, nomi di zona, ecc.) – della configurazione del controllore di zona DRR460
zioni.
· Gestione cicli – Crea backup locale dei cicli: crea un backup dei cicli esistenti nella memoria interna del pannello. – Ripristina cicli da backup locale: ripristina il backup locale dei cicli, sovrascrivendo quello attuale. – Importa cicli da chiave USB: recupera un backup dei cicli precedentemente esportati dalla chiavetta USB, sovrascrivendo quello attuale. – Esporta cicli su chiavetta USB: copia il backup dei cicli presenti nel pannello sulla chiavetta USB. · Gestione configurazione di sistema – Carica configurazione di sistema utente da backup locale: ripristina la configurazione creata in precedenza. – Crea backup locale della configurazione utente: crea nella memoria interna del pannello un backup della configurazione di sistema “utente”, utilizzabile anche su altri sistemi KTD. – Crea configurazione di sistema predefinita: crea un backup della configurazione di sistema “predefinita” nella memoria interna del pannello, utile se non si desidera perdere la configurazione durante l'aggiornamento del software. Questo backup può essere utilizzato solo nel KTD con cui è stato creato. – Importa configurazione di sistema utente da chiavetta USB: recupera un backup della configurazione precedentemente esportata dalla chiavetta USB, sovrascrivendo quello attuale. – Esporta configurazione di sistema utente su chiavetta USB: copia il backup della configurazione utente presente nel pannello sulla chiavetta USB, che può essere utilizzata anche su altri sistemi KTD. – Ripristina configurazione di sistema predefinita: ripristina la configurazione predefinita creata in precedenza. · Gestione configurazione zone – Ripristina configurazione zona da backup locale: ripristina la configurazione del termoregolatore DRR460 dal backup locale creato in precedenza. – Crea backup locale configurazione zone: crea un backup della configurazione del termoregolatore DRR460 nella memoria interna del pannello. – Importa configurazione zona da chiavetta USB: recupera un backup della configurazione del termoregolatore DRR460 precedentemente esportata dalla chiavetta USB, sovrascrivendo quello attuale. – Esporta configurazione zona su chiavetta USB: copia il backup della configurazione del termoregolatore DRR460 creato in precedenza sulla chiavetta USB.
“Ripristina tutte le zone alla configurazione predefinita”: ripristina i controllori DRR460 alle condizioni di fabbrica. “Riavvia SISTEMA”: consente di riavviare il pannello operatore senza doverlo spegnere e riaccendere.
38 – KTD710/820 – Manuale d’uso

13.7.3 DIAGNOSTICA DEL DISPOSITIVO

Qui puoi inserire il nodo DRR460

numero, modulo I/O MCM260X o

EnergyMeter 2000.35.032 se abilitato,

di cui vuoi controllare lo stato

premendo “Controlla diagnostica” e

accedendo alle pagine di dettaglio descritte

sotto.

Una volta scelto il dispositivo da controllare, la pagina ne visualizza lo stato:

Utilizzando gli appositi pulsanti è inoltre possibile:

–

Ripristinare il controller DRR460 / il modulo MCM260X-4AD alle condizioni di fabbrica

–

Scaricare il manuale del dispositivo sulla chiavetta USB eventualmente collegata al pannello.

Infine viene visualizzata la versione del firmware del dispositivo.

In caso di diagnostica di un controllore DRR460, la finestra mostra anche la configurazione dei dip-switch per la corretta impostazione del baud rate e del numero di slave. È inoltre possibile verificare eventuali anomalie segnalando il relativo “Flag di errore”.
· Nodo attivato Indica che il nodo è attivo nella rete Modbus. Se il nodo è stato abilitato dai parametri ma l'indicatore non è acceso, verificare il cablaggio e la configurazione Modbus del nodo, quindi spegnere e riaccendere l'intero sistema. · Nodo mancante Indica che il nodo, attivo nella rete, non risponde alle richieste Modbus provenienti dal pannello operatore. Se l'indicatore è acceso, verificare che il cablaggio sia correttamente posato e stabile e che non vi siano fonti di disturbo (ad esempio accensione/spegnimento del contattore) che possano causare temporaneamente la perdita di comunicazione tra il pannello operatore e il dispositivo. In questo caso, provare a isolare i cavi di comunicazione Modbus dai cavi di potenza. · Pacchetti persi Mostra il contatore dei pacchetti persi (comunicazioni Modbus perse) del nodo. Se il contatore aumenta continuamente, eseguire i controlli del punto precedente o eventualmente sostituire il dispositivo. Se invece il contatore aumenta raramente di 1/2 pacchetto o comunque presenta valori molto bassi (inferiori a 10/20 al giorno), potrebbe significare che in qualche momento del funzionamento del forno (accensione/spegnimento dei contattori) si verificano dei disturbi che causano una temporanea perdita di comunicazione. In questo caso, provare a isolare i cavi di comunicazione Modbus da quelli di potenza.

Manuale d'uso – KTD710/820 – 39

In caso di diagnostica del modulo I/O MCM260X, la finestra mostra anche l'elenco dei parametri da immettere per la corretta impostazione della velocità in baud e del numero di slave.
Scegliendo “Controllo diagnostico” associato a “Stato input output MCM260X”, è possibile visualizzare in tempo reale lo stato degli input e degli output dei moduli MCM260X collegati.
13.7.4 MONITORAGGIO ENERGIA
La finestra Monitoraggio Energia consente di configurare qualsiasi EnergyMeter 2000.35.032 collegato al sistema, per il monitoraggio dei consumi del forno.
· Monitoraggio energetico Abilita/disabilita la funzione di monitoraggio dei consumi tramite l'EnergyMeter connesso alla rete Modbus. Se abilitato, i dati di consumo energetico verranno registrati nel report file in formato .CSV creato alla fine di ogni ciclo. · Metodo di misura Seleziona il tipo di trasformatori di corrente collegati all'Energy Meter tra i classici "TA con FS (A) / secondario 5A" e trasformatori con uscita "333mV / Rogowski". · Rapporto TA Imposta il rapporto tra la corrente letta e il segnale di uscita del TA collegato (vedi aiuto nella pagina). · Collegamento TA Seleziona il tipo di collegamento effettuato con i trasformatori di corrente, tra: – 1PH: 2 fili, 1TA: monofase con un solo TA collegato – 3PH: 3 fili, 2 TA (Aron): trifase con due TA collegati in modalità Aron – 3PH: 3 fili, 3 TA: trifase con tre TA collegati – 3PH + N: 4 fili, 3 TA: trifase + neutro con tre TA collegati
40 – KTD710/820 – Manuale d’uso

NB: per il collegamento dei trasformatori di corrente fare riferimento al manuale completo dell'Energy Meter, scaricabile su chiavetta USB direttamente dalla pagina tramite l'apposita icona. NB²: per una corretta misura della potenza assorbita (KWh) è necessario collegare anche il voltmetro.tage segnali al contatore di energia.
13.8 L'OROLOGIO
L'icona dell'orologio consente di accedere alla pagina per viewl'orario di funzionamento dell'impianto e dei bruciatori, nonché per modificare l'ora e la data del sistema.
In questa schermata vengono visualizzate le ore di funzionamento dell'impianto (con ciclo in corso) e le ore di funzionamento dei bruciatori per gestire eventuali interventi di manutenzione.
Premendo il pulsante “Configurazione orologio” è possibile accedere alla configurazione della data e dell’ora di sistema, che vengono utilizzate per le statistiche generali del ciclo in corso/terminato.
Manuale d'uso – KTD710/820 – 41

14 GRAFICI
Premendo l'icona del grafico è possibile accedere ad una pagina speciale che mostra il grafico dell'andamento delle varie lavorazioni e dei relativi setpoint del ciclo in corso o appena terminato. NB: Attenzione ad ogni avvio di un nuovo ciclo, il grafico di dettaglio precedente verrà azzerato!
Nel dettaglio, il grafico si presenta così: – la scala del processo (asse Y) è visualizzata in base ai limiti del setpoint. Ogni processo attivo verrà quindi scalato in base al suo setpoint di riferimento. – la scala temporale (asse X) è gestita nel modo seguente.
– il livello di zoom iniziale mostra la sampmeno dell'intero ciclo, ma è possibile view un certo periodo di tempo in dettaglio utilizzando i pulsanti sulla barra di destra: – Tutto: visualizza l'intera registrazione del ciclo attualmente in esecuzione o appena terminato. – Minuto: visualizza il sampdell'ultimo minuto, è possibile spostarsi avanti/indietro di un minuto con i pulsanti << e >>. – Ora, Giorno, Settimana, Mese, Anno: visualizza l'oraamprispettivamente dell'ultima ora, giorno, settimana, mese, anno. È possibile spostare il rispettivo periodo temporale con i pulsanti << e >>. – La legenda consente di abilitare/disabilitare la visualizzazione delle singole tracce e di verificarne il valore attuale, nonché il valore minimo/massimo/medio registrato finora. Premendo un punto specifico del grafico, è inoltre possibile visualizzare il valore istantaneo delle tracce all'istante corrispondente (è necessario aver prima scelto il periodo interessato tramite i pulsanti di zoom descritti in precedenza). Premendo il pulsante "Monitoraggio Energia", è possibile visualizzare una finestra con i dati di durata ed energia del ciclo:
42 – KTD710/820 – Manuale d’uso

La finestra mostra: – Ora di inizio e ora di fine del ciclo – Ora teorica calcolata e reale
durata del ciclo appena eseguito – Consumo in kWh (EnergyMeter
se abilitato, 13.7.4 MONITORAGGIO ENERGETICO).
Cliccando su “Gestione registrazioni” si apre una finestra in cui è possibile gestire le registrazioni files di cicli eseguiti:
– Esportazione report cicli su USB management: permette di esportare la registrazione files (in formato testo .CSV) sulla chiavetta USB collegata al sistema
– Elimina le registrazioni dei cicli dalla memoria interna: consente di eliminare la registrazione fileche potrebbero essere presenti nella memoria interna del pannello operatore. Attenzione, questa operazione è irreversibile!
Manuale d'uso – KTD710/820 – 43

15 ALLARMI
La pagina degli allarmi è accessibile premendo il relativo pulsante sulla barra in basso nel sinottico principale. Questo pulsante mostra un triangolo di avviso. Questo sarà rosso lampeggiante se ci sono allarmi attivi o se c'è un allarme precedentemente attivo e non riconosciuto dall'utente; al contrario sarà grigio se non ci sono allarmi attivi o non riconosciuti.
Nella finestra vengono visualizzati gli allarmi e gli eventi del ciclo, differenziati per colore: – Allarmi in rosso – Eventi in giallo e verde Per ogni evento/allarme viene indicata anche l'ora in cui si è verificato l'allarme.
È possibile filtrare l'elenco per view tutti gli eventi (pulsante "Mostra tutto"), solo gli allarmi (pulsante "Solo allarmi") o solo le informazioni secondarie (pulsante "Solo eventi"). Per "Allarmi" si intendono: – allarmi di sistema "critici" come la perdita di comunicazione con un controller di zona o con un modulo I/O
oppure la rottura di una sonda – allarme relativo ad un ingresso digitale abilitato Questo tipo di allarme provoca l’ARRESTO IMMEDIATO del ciclo, la comparsa della finestra di segnalazione allarme
con bordo rosso. Gli allarmi attivi vengono visualizzati con la propria descrizione lampeggiante e testo rosso. Gli allarmi inattivi
e già riconosciuti dall’utente vengono visualizzati con la propria descrizione in grigio. Per “Eventi” si intendono: – Eventi di avvio/arresto ciclo (contrassegnati in verde) – Visualizzazione dell’energia utilizzata per il ciclo appena terminato/interrotto (contrassegnata in verde) – Pausa da pulsante touch o funzione eventualmente abilitata per un ingresso di moduli I/O durante il ciclo
esecuzione (evidenziato in giallo) – Segnale di blocco porta da una funzione eventualmente abilitata per un ingresso di moduli I/O (evidenziato in giallo) – Attesa fine fase durante l’esecuzione del ciclo (evidenziato in giallo) Premendo il pulsante “Storico” si aprirà la pagina dello storico che mostra tutti gli episodi registrati fino a quel momento raggruppati per descrizione allarme/evento (massimo 100 episodi, durata massima dello storico 15 giorni, gli episodi precedenti verranno gradualmente sovrascritti da quelli più recenti). Nello storico è anche possibile vedere la durata per ogni singolo allarme/evento.
Per aggiornare l'elenco cronologico, premere il pulsante "Aggiorna".
44 – KTD710/820 – Manuale d’uso

Termini di garanzia
Pixsys srl garantisce i propri dispositivi elettronici per 12 mesi dalla data di fatturazione. La responsabilità di Pixsys sarà limitata alla riparazione (o sostituzione a sua discrezione) di qualsiasi prodotto difettoso restituito con RMA (autorizzazione al reso) precedentemente ottenuta presso Pixsys. websito e devono essere chiaramente indicati sui documenti. Pixsys non sarà responsabile per incidenti, negligenza, uso improprio, danni a cose o persone causati dall'utilizzo dei dispositivi al di fuori delle specifiche o dei dati di prestazione pubblicati, incluse riparazioni non autorizzate e non qualificate o la mancata fornitura di condizioni ambientali adeguate. In nessun caso la responsabilità di Pixsys supererà il prezzo di acquisto del/i prodotto/i. La garanzia non copre eventuali danni derivanti dall'installazione post-vendita di applicazioni software e in particolare eventuali danni causati da malware. L'assistenza tecnica da parte di Pixsys, che dovesse essere necessaria per ripristinare il sistema operativo, sarà soggetta alla tariffa di assistenza in vigore al momento della richiesta.
Note / Aggiornamenti
Manuale d'uso – KTD710/820 – 45

1

Norme di sicurezza

Le indicazioni di questo manuale si riferiscono ai prodotti Pixsys quali i dispositivi logici programmabili

(PLC) ei dispositivi di controllo e monitoraggio (PC industriali, HMI) da ora in poi identificazione

semplicemente con il termine “Il dispositivo” o “i dispositivi”. I dispositivi realizzati e commercializzati

da Pixsys sono progettati, sviluppati e realizzati per un uso convenzionale in ambienti industriali. Non

sono stati progettati, sviluppati e realizzati per qualsiasi altro uso che possa comportare gravi rischi

o pericoli quali decesso, lesioni, gravi danni fisici senza che siano adottati rigorosi sistemi di sicurezza

indipendente dal dispositivo. In particolare, tali rischi e pericoli includono l'uso di questi dispositivi per

monitorare le reazioni nucleari nelle centrali, il loro uso nei sistemi di controllo o sicurezza del volo,

nonché nel controllo dei sistemi di trasporto di massa, supporto a sistemi di salvataggio medici o sistemi

d'armamento.

1.1 Regolamenti e procedure
I dispositivi elettronici non sono mai completamente sicuri. Se il dispositivo viene meno al suo funzionamento, l'utente è responsabile di garantire che altri dispositivi connessi, ad es. motori, siano portati in una condizione di sicurezza. Le precauzioni di sicurezza inerenti i sistemi di controllo industriale devono essere adottate in conformità alle normative nazionali e internazionali applicabili quando si utilizzano i dispositivi come sistemi di controllo insieme a Soft-PLC. Lo stesso vale per tutti gli altri dispositivi collegati al sistema. Tutte le operazioni come l'installazione, la messa in servizio e la manutenzione dei dispositivi devono essere eseguite solo da personale qualificato. Il personale qualificato deve avere familiarità con il trasporto, montaggio, installazione, messa in servizio e funzionamento dei dispositivi ed avere le previste qualifiche ad operare (ad esempio IEC 60364). È necessario osservare le norme nazionali sulla prevenzione degli incidenti. Le avvertenze di sicurezza, le informazioni sulle condizioni di collegamento (etichette e documentazione) ei valori limite specificati nei dati tecnici devono essere lasciati attentamente prima dell'installazione e della messa in servizio e devono essere sempre osservati.

1.2 Linee guida per l'installazione
· Questi dispositivi non sono pronti per l'uso al momento della consegna, devono essere installati e cablati secondo le indicazioni specifiche di questa documentazione al fine di rispettarne i limiti EMC e gli standard di sicurezza.
· L'installazione deve essere eseguita secondo questa documentazione utilizzando attrezzature e strumenti adeguati.
· I dispositivi devono essere installati solo da personale qualificato senza tensione applicata. Prima dell'installazione, la tensione all'armadio elettrico deve essere spesa e ne deve essere impedita l'accensione per tutto il tempo dell'intervento.
· Devono essere osservate le linee guida generali sulla sicurezza e le norme nazionali sulla prevenzione degli incidenti.
· L'installazione elettrica deve essere eseguita in conformità alle linee guida applicabili (ad esempio sezioni trasversali della linea, fusibili, collegamenti di terra protettivi).
· Il produttore dell'impianto ha la facoltà di attivare un intervallo di manutenzione che assicuri le condizioni di sicurezza di tutti i componenti elettrici e meccanici avviando l'avvio del sistema il relazione al ciclo di vita dei componenti stessi o delle tarature e calibrazioni periodiche ritenute necessarie.

1.3 Virus e programmi pericolosi
Questo sistema è soggetto a potenziali rischi ogni volta che i dati vengono scambiati o il software viene installato da un supporto dati (ad esempio CD-ROM o flash-disk USB), una connessione di rete o Internet. L'utente è responsabile della valutazione di questi pericoli, implementando misure preventive come programmi di protezione antivirus, firewall, ecc. e assicurandosi che il software sia ottenuto solo da fonti attendibili.

46 – KTD710/820 – Manuale d'uso

1.4 Organizzazione delle note di sicurezza
Le note sulla sicurezza in questo manuale sono organizzate come segue:

Note di sicurezza

Pericolo!

La mancata osservanza di queste linee guida e avvisi di sicurezza può essere potenzialmente mortale.

Avvertimento!

La mancata osservanza di queste linee guida e avvisi di sicurezza può comportare lesioni gravi o danni sostanziali alla proprietà.

Attenzione!

La mancata osservanza di queste linee guida e avvisi di sicurezza può provocare lesioni o danni alle cose.

Informazioni! Tali informazioni sono importanti per prevenire errori.

2

Spazi per la circolazione dell'aria e la ventilazione

Per garantire una circolazione sufficiente dell'aria lasciare 5 cm di spazio vuoto sopra, sotto, di lato

e dietro il dispositivo. Nessuna altra ventilazione del sistema è richiesta. Il pannello operatore è

autoventilato e omologato per il montaggio inclinato con angoli fino a ± 35° in armadi fissi.

Informazioni! Se è necessario spazio aggiuntivo per funzionare o mantenere il dispositivo, questo deve essere preso in considerazione durante l'installazione. Attenzione! Le specifiche di spazio per la circolazione dell'aria si basano sullo scenario peggiore di funzionamento. La temperatura ambiente massima specificata non deve essere superata! Attenzione! Un'installazione inclinata riduce la convezione del pannello operatore e quindi la temperatura ambiente massima consentita per l'operazione che dovrà essere valutata assieme al supporto tecnico Pixsys.

2.1 Tutela ambientale e smaltimento dei rifiuti / Direttiva
RAEE
Non smaltire le apparecchiature elettriche ed elettroniche tra i rifiuti domestici. Secondo la Direttiva Europea 2012/19/EU le apparecchiature esauste devono essere raccolte separatamente al fine di essere reimpiegate o riciclate in modo eco-compatibile.

3

Identificazione di modello

Programmatore per: KTD710-EK2 KTD820-EK2 KTD710-GK2 KTD820-GK2

Forni elettrici con display touch da 7″ con 2 zone di regolazione incluse Forni elettrici con display touch da 12″ con 2 zone di regolazione incluse Forni a GAS con display touch da 7″ con 2 zone di regolazione incluse Forni a GAS con display touch da 12″ con 2 zone di regolazione incluse

3.1 Codici opzionali

DRR460-12A-T128 Termoregolatore per zona di controllo supplementare (max 6 opzionali)

MCM260X-4AD Modulo I/O per ingressi/uscite ausiliari (max 1 modulo opzionale)

2000.35.032

Modulo EnergyMeter per controllo assorbimenti elettrici (richiedere a parte i trasformatori amperometrici in base alle correnti da misurare)

CNV580-LTE-2AD

Gateway 2G/4G per controllo remoto del sistema KTD attraverso l'app PixsysGuard (Android/iOS). NB: necessita del convertitore seriale NET200-1AD

NET200-1AD

Adattatore (convertitore seriale) da USB a RS485 per collegamento del pannello TD710/820 al gateway CNV580-LTE-2AD

Manuale d'uso – KTD710/820 – 47

4

Dimensione e installazione

4.1 Pannelli operatore TD710 – TD820

I pannelli operatore devono venir installati nel foro sul pannello macchina utilizzando i ganci in plastica

forniti seguendo le indicazioni di figura 1 e 2.

Il numero di ganci in plastica forniti dipende dal pannello da installare. Lo spessore della parete o della piastra da forare per installare il dispositivo deve essere compreso tra 1 mm e 5 mm. È necessario un cacciavite Phillips ISO 7045 (ex UNI 7687 DIN 7985A) per serrare o allentare le viti dei ganci di fissaggio.

La coppia di serraggio massima per i ganci di fissaggio è di 0,5 Nm. I dispositivi devono essere installati

su una superficie piana, pulita e senza sbavature; aree irregolari possono danneggiare il display quando le viti sono serrate o consentire l'intrusione di polvere e acqua.

Dima foratura

Figura 1

Figura 2

L (± 0,5 mm)

Altezza (± 0,5 mm)

Dimensioni esterne (mm) Dima di foratura (mm)

Dimensioni: 710 x 2 x 204 160 x 35

Dimensioni: 820 x 2 x 317 220 x 35

4.2 Alimentazione e messa a terra dello strumento
Pericolo! Questo dispositivo può essere alimentato solo da una sorgente di alimentazione SELV / PELV (classe 2) o in classe di sicurezza per bassissima tensione (SELV) secondo EN 60950.
Collegare una sorgente di alimentazione a 24VDC 1,0A (min.) come nella figura accanto. Collegare la presa di TERRA dello strumento con un conduttore di sezione minima 18AWG (2,5mmq). Per tutta la gamma di strumenti si consiglia l'utilizzo di un alimentatore dedicato da almeno 60W, vedere codici 2700.10.011 o 2700.10.012. Utilizzare fili in rame, alluminio rivestito in rame o alluminio per tutti i collegamenti elettrici.
Attenzione! La linea di alimentazione 24 VDC deve essere protetta da un fusibile da 2,5 A. Attenzione! I collegamenti di massa devono essere il più corti possibili ed eseguiti con filo con la sezione massima possibile verso il punto centrale di messa a terra (ad esempio l'armadio o il sistema di controllo).

48 – KTD710/820 – Manuale d'uso

4.3
MCM260X

Dispositivi MCM260X e DRR460

DRR460

72 millimetri

64 millimetri

64 millimetri

13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

ESEGUI COM

.9

.10

.11

.12

.13 .14

.15

.16

90 mm CANH (B) CANL (A) (C) Q-ID I-ID Q.9 Q.10 Q.12 Q.13 Q.14 Q.15 Q.16

MCM260X 1AD BT +V Q.1 Q.2 Q.3 Q.4 Q.5 Q.6 Q.7 Q.8

.1 .2 .3 .4 .5 .6 .7 .8
12…24V + VDC 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Morsettiere Estraibili Morsettiere estraibili

Attacco a guida DIN EN50022 Guida di montaggio su guida Din EN50022

ON

ON

18 millimetri
13 14 15 16 9 10 11 12
CORRERE
USCITA1 USCITA2

1 2 3 4 1 2 3 4 5 6 7 8
90 millimetri

Attacco a guida DIN EN50022 Guida di montaggio su guida Din EN50022

5 6 7 8 1 2 3 4

5

Caratteristiche hardware

Tensione alimentazione Consumo Range temperatura Range umidità Ingressi
Uscite
Seriale di comunicazione RS485 Modbus

TD710-A-2ETH / TD820-A-2ETH MCM260X-4AD

DRR460-12A-T128

12 ÷ 24 VCC ± 10%

13W massimo

20W max per nodo 3W max per nodo

0..50°C

RS485 Modbus RTU su morsettiera o connettore DB9. Galvanicamente isolato.

10..90% (senza condensa)

8 ingressi digitali PNP 1 ingresso analogico

12-24 VCC

universale

8 uscite relé con unico

comune.

Dati contatto:

5A a 250 VAC, 30 VDC

carico resistivo

2A a 250 VAC, 30 VDC 2 uscite digitali PNP (+VDC

carico induttivo

±15% / 50mA max)

Max potenza di scambio

1250VA, 150W carico

resistivo 500VA, 60W

carico induttivo.

Max 10A in totale

RS485 Modbus RTU sulla morsettiera. Galvanicamente isolato.

RS485 Modbus RTU sulla morsettiera. Galvanicamente isolato.

6

Collegamenti elettrici

Questo regolatore è stato progettato e costruito in conformità alle Direttive Bassa Tensione 2014/35/

UE (LVD) e Compatibilità elettromagnetica 2014/30/UE (EMC). Per l'installazione in ambienti industriali

è buona norma seguire le seguenti precauzioni: · Distinguere la linea di alimentazioni da quelle di potenza.

Manuale d'uso – KTD710/820 – 49

· Evitare la vicinanza di gruppi di teleruttori, contattori elettromagnetici, motori di grossa potenza e comunque utilizzare appositi filtri.
· Evitare la vicinanza di gruppi di potenza, in particolare se un controllo di fase. · Si raccomanda l'impiego di filtri di rete sull'alimentazione della macchina in cui lo strumento verrà
installato, in particolare nel caso di alimentazione 230VAC. Si evidenzia che il regolatore è concepito per essere assemblato ad altre macchine e dunque la marcatura CE del regolatore non esime il costruttore dell'impianto dagli obblighi di sicurezza e conformità previsti per la macchina nel suo complesso. · DRR460:
Per cablare i morsetti utilizzare puntalini a tubetto crimpati o filo di rame flessibile o rigido di sezione compresa tra 0.25 e 1.5 mm² (min. AWG28, max. AWG16, temperatura operativa: min. 70°C). La lunghezza di spelatura è compresa tra 7 e 8 mm. · MCM260X: – Cablaggio morsetti da 3,81 mm: utilizzare puntalini a tubetto crimpati o filo di rame flessibile o rigido con diametro fino a 1.5 mm² / 16 AWG. La lunghezza della spelatura è 7 mm. Condizioni operative: -40°C..+130°C. – Cablaggio morsetti da 5 mm: utilizzare puntalini a tubetto crimpati o filo di rame flessibile o rigido con diametro fino a 2.5 mm² / 14 AWG. La lunghezza della spelatura è 9 mm. Condizioni operative: -40°C..+130°C. – È possibile collegare su un unico morsetto, due conduttori di diametro uguale compreso tra 0.14 e 0.75 mm².
6.1 Collegamento del pannello operatore ai regolatori di zona e ai moduli I/O

RS485 + B (+)

RS485 –

UN (-)

RIF.

C

13 14 15 16 9 10 11 12
CORRERE

13 14 15 16 9 10 11 12
CORRERE

13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

CANH (B)
CANL (A) (C) Q-ID I-ID Q.9 Q.10 Q.12 Q.13 Q.14 Q.15 Q.16

ESEGUI COM

.9

.10

.11

.12

.13 .14

.15

.16

OUT1

OUT1

OUT2

OUT2

.1 .2 .3 .4 .5 .6 .7 .8

Il collegamento tra il pannello operatore TD710/TD820, i regolatori DRR460 e i moduli I/O MCM260X viene effettuato attraverso una comunicazione di tipo seriale RS485, con protocollo ModbusRTU. Il collegamento che è stato effettuato quindi è di tipo “in parallelo – entra/esci” cioè con ciascun filo della seriale che parte dal morsetto M1 del pannello ed “entra” nel primo dispositivo e poi “esce” al dispositivo successivo e così via fino all'ultimo. In particolare, vanno collegati prima i regolatori di zona e per ultimi i moduli I/O. I regolatori di zona non hanno il segnale C della comunicazione Modbus RTU, quindi questo va collegato solo ai moduli I/O.

6.2 Pannelli operatore “TD710-A-2ETH” e “TD820-A-2ETH”

Alimentazione 24VDC ±10%

1: +VDC 2: -VDC Bus di campo: 3: B+ Modbus RTU 4: A- Modbus RTU 5: GND Modbus RTU

50 – KTD710/820 – Manuale d'uso

ACCESO SPENTO ACCESO SPENTO ACCESO SPENTO

6.3 Utilizzo RS485 / COM2 su morsetto M1 (DIP2)

65 4321

RS485 MASTER: Terminatore 330 Polarizzatore 470

65 4321

RS485 MASTER: Solo polarizzatore 470

65 4321

RS485 SCHIAVO

Comunicazione RS485 Modbus RTU Master: PIN3: B+ (blu) PIN4: A- (bianco) PIN5: GND (marrone)

6.4 Regolatore di zona “DRR460-12A-T128”

+1 24 V CC
2

Alimentazione 24Vcc ±10% 1: +Vcc 2: -Vcc

+
13

AI

TC

14
Scudo / Schermo

Per termocoppie K, S, R, J, T, E, N, B. · Rispettare la polarità · Per eventuali prolunghe utilizzare cavo compensato e morsetti adatti alla
termocoppia utilizzata (compensati) · Quando si usa il cavo schermato, la schermatura va collegata a terra ad
una sola estremità

PTC/NTC

14
AI
15
Scudo / Schermo

Scudo / Schermo

Rosso Rosso

13

PT/NI100

AI

Bianco Bianco

14

Per termoresistenze NTC, PTC, PT500, PT1000 e potenziometri lineari. Quando si usa il cavo schermato, la schermatura va collegata a terra ad una sola estremità

Per termoresistenze PT100, Ni100. · Per il collegamento a tre fili usare cavi della stessa sezione

· Per il collegamento a due fili cortocircuitare i morsetti 13 e 15

· Quando si usa il cavo schermato, la schermatura va collegata a terra ad

una sola estremità

ROSSO ROSSO

13

Rosso Rosso

15

BIANCO BIANCO

14

ROSSO ROSSO

15

+

13

AI

VmA

­

14

Scudo / Schermo

Per segnali normalizzati in corrente e tensione. Rispettare la polarità. Quando si usa il cavo schermato, la schermatura va collegata a terra ad una sola estremità

6.4.a

Esempi di collegamento per ingressi Volt e mA

TRASMETTITORE DI PRESSIONE /

SENSORE DI PRESSIONE
La 13

4…20mA B

14

Per segnali normalizzati in corrente 0/4..20 mA con sensore a tre fili. Rispettare le polarità: A= Alimentazione sensore (24VDC) B= Massa sensore

2 C= Uscita sensore

USCITA: 4…20mA INGRESSO: 9…33V CC P: 0…100mbar Pmax: 3bar T: 0..70°C

A 1 Cortocircuitare morsetti 2 e 14.

Manuale d'uso – KTD710/820 – 51

USCITA: 4…20mA INGRESSO: 9…33V CC P: 0…100mbar Pmax: 3bar T: 0..70°C

TRASMETTITORE DI PRESSIONE /
SENSORE DI PRESSIONE C 13
4…20 mA
La 14
Alimentazione esterna / Alimentazione esterna

Per segnali normalizzati in corrente 0/4..20 mA con sensore ad alimentazione-
ne esterna. Rispettare la polarità: A= Uscita sensore B= Massa sensore

La 13 14
4…20 mA
2 A1
TRASMETTITORE DI PRESSIONE / SENSORE DI PRESSIONE

Per segnali normalizzati in corrente 0/4..20 mA con sensore a due fili. Rispettare le polarità: A= Alimentazione sensore (24VDC) C= Uscita sensore NB: Cortocircuitare morsetti 2 e 14

USCITA: 4…20mA INGRESSO: 9…33V CC P: 0…100mbar Pmax: 3bar T: 0..70°C

6.4.b

Uscite digitale

Uscite digitali PNP (24VDC / 50mA max totali) .

In caso di comando su SSR / teleruttore singolo:

+5 Q1 24 V CC / 50 mA
6
+7 Q2 24 V CC / 50 mA
8

5: Segnale positivo per l'uscita di comando zona 6: Segnale negativo per l'uscita di comando zona In caso di comando valvola 3 vie apri/chiudi: 5: Segnale positivo per il comando di apertura della valvola 6: Segnale negativo per il comando della valvola 7: Segnale positivo per il comando di chiusura della valvola 8: Segnale negativo per il comando della valvola

I morsetti 6/8 possono essere collegati entrambi al comando negativo della

valvola.

6.4.c
+3 AO1 0/4..20mA
4

Uscita analogica
Uscita continua in mA (isolata galvanicamente dall'ingresso analogico) per il comando di SSR a taglio di fase o valvole proporzionali 0/4..20mA.

6.4.d
(UN)
RS485
(B) +

Comunicazione seriale RS485

TERMINE 120

9

Scudo / Schermo
10

11

Comunicazione RS485 Modbus RTU Slave: 10:A- Modbus RTU 11: B+ Modbus RTU

52 – KTD710/820 – Manuale d'uso

6.5 Modulo I/O digitale “MCM260X-4AD”

+1 12..24 V CA / V CC
2

Alimentazione 24Vcc ±10% 1: +Vcc 2: -Vcc

+V 3 4 5 .. 10 11 12

D.1 D.2 D.7 D.8

+V

I.1 I.2 I.7 I.8

18 19 .. 24 25

CANH (B)

13

POTERE

RS485

CANL (A)

14

(C)

Scudo / Schermo

15

Morsetto comune attivazione ingressi digitali 12..24VDC
Uscite relé a contatto pulito NO 4: Uscita 1: contatto di uscita per “Aux 1” se abilitato 5: Uscita 2: contatto di uscita per “Aux 2” se abilitato 6: Uscita 3: contatto di uscita per “Aux 3” se abilitato 7: Uscita 4: contatto di uscita per “Aux 4” se abilitato 8: Uscita 5: contatto di uscita per “Aux 5” se abilitato 9: Uscita 6: contatto di uscita per “Aux 6” se abilitato 10:Uscita 7: contatto di uscita per “Aux 7” se abilitato 11: Uscita 8: contatto di uscita per “Aux 8” se abilitato 12: Comune relé NB: nel caso di utilizzo di due moduli I/O, le uscite del secondo modulo faranno riferimento alle funzioni associate agli “Aux 9..16”. Ingressi digitali PNP 12..24VDC 18:Ingresso 1: ingresso per la funzione associata ad “Input 1” 19:Ingresso 2: ingresso per la funzione associata ad “Input 2” 20:Ingresso 3: ingresso per la funzione associata ad “Input 3” 21: Ingresso 4: ingresso per la funzione associata ad “Input 4” 22:Ingresso 5: ingresso per la funzione associata ad “Input 5” “Input 23” 6:Ingresso 6: ingresso per la funzione associata ad “Input 24” 7:Ingresso 7: ingresso per la funzione associata ad “Input 25” 8:Ingresso 8: ingresso per la funzione associata ad “Input 9” NB: nel caso di utilizzo di due moduli I/O, gli ingressi del secondo modulo faranno riferimento alle funzioni associate agli “Input 16..485”. Comunicazione RS13 Modbus RTU Slave: 14: B+ Modbus RTU 15:A- Modbus RTU 120: GND Modbus RTU NB: nel caso di utilizzo di due moduli I/O, nell'ultimo modulo va attivata la resistenza di terminazione da 120 Ohm dal parametro [TERM]=XNUMX.

6.6 Collegamento dell'energy meter “2000.35.032” (opzionale)

Nel caso di utilizzo del software per il controllo di un forno elettrico, è possibile avere il controllo dei consumi utilizzando l'energy meter Pixsys, codice 2000.35.032. Questo dispositivo, opportunamente associato a TA con fondo scala idoneo, è in grado di misurare la potenza assorbita dal forno durante la cottura, sia in caso di collegamento monofase che trifase.

Manuale d'uso – KTD710/820 – 53

7

Interfaccia USB

L'HMI è dotato di un controller host USB 2.0 (Universal Serial Bus) con un'interfaccia USB, sul retro del

pannello accessibile esternamente dall'utente.

Avvertimento! Diversi dispositivi USB possono essere collegati all'interfaccia USB su questo dispositivo.

A causa dell'elevato numero di dispositivi USB disponibili sul mercato, Pixsys non può garantirli

la loro performance.

Attenzione! Poiché questa interfaccia è progettata in base a specifiche generali del settore PC, è

è necessario prestare la massima attenzione per quanto riguarda EMC, cablaggi, ecc.

Tipo

USB 2.0

Tipologia del connettore Type A

Tasso di trasferimento

Bassa velocità (1.5 Mbit/s), Velocità massima (12 Mbit/s), Alta velocità (480 Mbit/s)

Massima corrente erogabileMax. 0,8 A

Lunghezza cavo

Max. 3 m (senza mozzo)

8

Interfaccia Ethernet

Interfaccia Ethernet Numero di porte Controller Cablaggio S/STP
Tasso di trasferimento
Lunghezza cavo

TD710-A-2ETH

TD820-A-2ETH

2

LAN8710A

(Cat. 5e)

Collegamento ETH10-ETH100 alla CPU da 1/2 Mbit/s

Collegamento ETH10-ETH100 da 1000/1/2 Mbit/s

Max. 100 m (min. Cat. 5e)

LED Verde
Giallo

Attività di collegamento 10/100 Mbit

Accesa = Connessione Gigabit Spenta = Connessione 10/100 Mbit Accesa =Link Lampeggio = Attività (trasferim. dati)

9

Batteria

9.1 Sostituzione batteria tampuno interna

Il BIOS e l'orologio memorizzano i dati anche in caso di interruzione dell'alimentazione grazie a una

batteria CR2032 posta sul retro. Per sostituire la batteria è necessario rimuovere il pannello posteriore.

9.2 Dettagli della batteria

Tipologia

Batteria Litio CR2032

Composizione chimica Tensione Nominale

Biossido di litio/manganese (Li/MnO2) 3.0 Volt

Capacità

235 mAh (fino a 2.0 volt)

Contenuto tipico di Litio (Li) 0.109 gr. (0.0038 once)

Densità di energia

198 milliwatt ora/g, 653 milliwatt ora/cc

Temperatura di utilizzo

-30°C a 60°C

Avvertimento! CR2032 è una batteria al litio (Li) “a bottone”. Pericolo! TENERE FUORI DALLA PORTATA DEI BAMBINI. La deglutizione può portare a lesioni gravi
o morte in meno di 2 ore a causa di ustioni chimiche e potenziale perforazione dell'esofago. Per

Evitare che i bambini rimuovano le batterie, il vano batteria è progettato per essere aperto con un

cacciavite ed è protetto da un'etichetta di sicurezza. Avvertimento! Si consiglia di sostituire la batteria ogni 3 anni. Quando la batteria viene rimossa, un dispositivo interno dedicato consente la sostituzione senza perdita di dati se l'operazione è completata entro 1 ora dalla rimozione della batteria.

54 – KTD710/820 – Manuale d'uso

10 Configurazione dei regolatori
10.a Configurazione del regolatore 1 per la comunicazione Modbus

ONON

1

2

Il regolatore 1 sarà il primo dispositivo che dovrà

essere collegato alla seriale RS485 del pannello

1

3

operatore TD710/820.

2

4

Qui a lato si vede l'impostazione dei dip-switch

3

5

da effettuare, affinché il software rilevi tale

4

6

regolatore come primo nodo, cioè quello adibito

alla regolazione/visualizzazione della prima zona

7

del forno.

8

Velocità di comunicazione (19200 baud)

N° dispositivo (= 1)

10.b Configurazione del regolatore 2 per la comunicazione Modbus

ONON

1
Il regolatore 2 sarà il secondo dispositivo che

2

dovrà essere collegato alla seriale RS485 del

1

3

pannello operatore TD710/820, subito dopo il

primo regolatore.

2

4

3

5

Qui a lato si vede l'impostazione dei dip-switch

da effettuare, affinché il software rilevi tale

4

6

regolatore come secondo nodo, cioè quello

7

adibito alla regolazione/visualizzazione della

seconda zona del forno.

8

Velocità di comunicazione (19200 baud)

N° dispositivo (= 2)

Nel caso di utilizzo di più di 2 zone, per impostare il numero di nodo seguire la tabella seguente:

Schiavo 1

10000000

Schiavo 5

10100000

Schiavo 2

01000000

Schiavo 6

01100000

Schiavo 3

11000000

Schiavo 7

11100000

Schiavo 4

00100000

Schiavo 8

00010000

La posizione dei dip-switch per l'impostazione della velocità di comunicazione invece resta invariata per tutti i moduli, quindi: DIP 1 e 2 a ON, DIP 3 e 4 a OFF.
10.c Configurazione dei moduli I/O MCM260X-4AD per la comunicazione Modbus Il modulo I/O MCM260X-4AD va configurato con baudrate 19200Baud e come numero nodo 11 per la corretta comunicazione in Modbus RTU con il pannello operatore. Nel caso di utilizzo del secondo modulo I/O, a quest'ultimo va associato il numero nodo 12. Nell'ultimo nodo della rete, va inoltre sempre abilitata la resistenza di terminazione di linea, per assicurare una maggior “pulizia” del segnale Modbus ed evitare errori di comunicazione. Questa procedura di configurazione può essere eseguita tramite il terminale (display e tasti) oppure tramite l'app MyPixsys. Di seguito viene riportata la procedura per la modifica dei parametri tramite il terminale.
Manuale d'uso – KTD710/820 – 55

si

Effetto

Eseguire

1

Uno dei pulsanti quando il display è spento

Sul display confrontare 0000 con la prima cifra lampeggiante, ad indicare che lo strumento è in attesa di immissione della password di accesso ai parametri.

2 §o¶

Si modifica la cifra lampeggiante e si passa Inserire la password (valore alla modifica della cifra successiva con |. di default 234)

3

| per confermare Il display visualizza il nome del primo

la password

parametro di configurazione

4 §o¶

Si scorrono i parametri disponibili

5|

Il display visualizza il valore del parametro selezionato.

Inserire il nuovo dato che

6 |+§o¶

Si incrementa o si decrementa il valore del verrà salvato al rilascio dei

parametro

Per variare un altro

parametro tornare al punto 4

Si esegue l'uscita dalla procedura di configurazione

7 §+¶

razione, il display verrà spento. L'uscita dalla configurazione avviene in modo automatico

dopo 20 s dall'ultima pressione di un tasto.

Seguendo le istruzioni sopraindicate, impostare il modulo MCM260X-4AD con questi parametri: – COMM (Interfaccia di comunicazione): “485” – SL.AD (Indirizzo slave Modbus: “11” oppure “12” nel caso del secondo modulo I/O – bd.rt (Velocità bus Modbus): “19.2” – SPP (Formato dati Modbus): “8.n.1” – SE.dE (Ritardo risposta in Modbus (ms)): “5” – TerM (Stato resistenza di terminazione di linea): “120” solo nell'ultimo nodo della rete – Old.C (Modalità compatibilità): “no.LL”.

11 Accesso al sistema attraverso la porta ethernet
Il pannello operatore TD710/820 ha a disposizione una porta ethernet che permette all'utente di: – copiare, via FTP, file report degli ultimi 10 cicli eseguiti – accedere, attraverso l'applicazione VNCviewer o utilizzando un browser internet, all'interfaccia utente
per il controllo remoto del sistema da un computer collegato alla rete locale (azienda) dove è collegato anche il pannello.

11.a Connessione via FTP al pannello operatore Se il pannello operatore è correttamente configurato nella rete aziendale su cui si trova, è possibile accedere alla memoria interna per poter esportare i file di report degli ultimi 10 cicli eseguiti. La funzione di esportazione dei cicli è anche disponibile semplicemente utilizzando una penna USB collegata al pannello. Per accedere alla memoria del pannello, aprire una cartella qualsiasi del computer in uso e, nella barra degli indirizzi in alto digitare: FTP:\192.168.0.100NandFlashRecords dove “192.168.0.100” è l'indirizzo IP assegnato al pannello (13.6 Accesso remoto).
NB: Eventuali modifiche e/o eliminazione di file diversi da quelli presenti all'interno della cartella “Records” possono compromettere in maniera definitiva le funzionalità del prodotto, l'utente si assume la piena responsabilità nell'accedere alla memoria del pannello.

11.b Accesso all'interfaccia utente del pannello operatore in una rete interna Se il pannello operatore è correttamente configurato nella rete aziendale su cui si trova (13.6 Accesso remoto) è possibile accedere all'interfaccia utente del sistema da un computer collegato alla stessa rete locale (azienda) dove è collegato anche il pannello. L'accesso può essere eseguito utilizzando un software di desktop remoto VNC (consigliato VNCviewehi,
56 – KTD710/820 – Manuale d'uso

reperibile cercando su Google “VNCviewer"). Una volta installato e avviato il software, è sufficiente inserire nella barra degli indirizzi proposta l'indirizzo IP del pannello a cui si vuole accedere (default 192.168.0.100). A questo punto si può agire sull'interfaccia come se fosse di fronte al touch screen “fisico". Con questa modalità di accesso, se si passa da una schermata ad un'altra dal VNC del proprio computer, anche l'interfaccia grafica reale cambia schermata di conseguenza. Un'altra modalità di accesso possibile è quella di sfruttare il WebServer HTML5 integrato nel pannello. Aprendo quindi un qualsiasi browser internet installato nel proprio computer ed inserendo l'indirizzo IP del pannello aggiungendo alla fine “:8080”, si accederà all'interfaccia grafica come utente “webConquestamodalità di accesso, l'interfaccia grafica visualizzata nelpropriocomputer,è completamente separata dall'interfaccia grafica reale visualizzata sul touch screen, quindi sarà possibile visualizzare una schermata mentre l'utente davanti al pannello ne starà visualizzando un'altra. Di contro, questa modalità risulta più lenta rispetto alla modalità di accesso con VNC ed inoltre alcune animazioni grafiche non saranno ottenute.
11.c Accesso all'interfaccia utente del pannello operatore da remoto Il pannello operatore è di un sistema software di connessione remota che permette di accedere all'interfaccia utente come se ci si trovasse fornita nella stessa rete LAN aziendale. Per la modalità di accesso remoto, si rimanda al manuale specifico del servizio “PixsysPortal”. Una volta instaurata la connessione VPN remota attraverso il servizio “PixsysPortal”, l'accesso al pannello può avvenire esattamente come descritto nel parametro precedente.
12 Il software
A livello generale di interfaccia, tutto ciò che è su sfondo grigio è di “sola lettura”, cioè l'utente può solo visualizzarne lo stato e non può interagire premendo il touch, mentre le icone su sfondo nero sono “attive”, quindi l'utente potrà premerle per attivarne la funzione corrispondente. Le temperature godute ad esempio, saranno sempre su sfondo grigio (vengono infatti lette dalle sonde nel forno), mentre i pulsanti di START/STOP potranno diventare neri/grigi a secondo dello stato attuale del ciclo (l'utente può interagire con essi).
12.1 Sinottico principale

Questa è la schermata principale del programma: da qui è possibile visualizzare i processi attivi ed i relativi setpoint, lo stato del ciclo e degli eventuali ausiliari/allarmi abilitati.

La barra inferiore permette di accedere alle seguenti funzioni:
Consente di accedere alle impostazioni del sistema (13 Elenco delle opzioni del sistema)

Avviare il ciclo selezionato (12.4 Avviare un ciclo)

Manuale d'uso – KTD710/820 – 57

Abilita la funzione di controllo manuale (12.3 Controllo manuale del forno)
Mette in pausa il ciclo in esecuzione e permette di avanzare/indietreggiare di 1/10 minuti o di un intero passaggio (12.2 Mettere in pausa un ciclo)
Aprendo la pagina degli allarmi (15 GLI ALLARMI)
Permette di accedere al sinottico di visualizzazione del grafico dell'ultimo ciclo eseguito e alla gestione dei file di registrazione. (14 IL GRAFICO)
La zona superiore permette di accedere alle seguenti funzioni: Area allarmi: nell'area più in alto a sinistra della schermata principale è possibile visualizzare gli allarmi eventualmente attivi in ​​quel momento. Area orario di sistema: nell'area più in alto a destra della schermata principale vengono visualizzati i dati e l'ora attuale del sistema (modificabile dalla schermata 13.8 L'OROLOGIO). Area informazioni ciclo: con il ciclo in esecuzione, premendo su quest'area è possibile visualizzare i dettagli del ciclo in corso (vedi 12.5 Ciclo in esecuzione).
12.2 Mettere in pausa un ciclo
Con ciclo in esecuzione, premendo il pulsante “PAUSA”, oppure attivando un ingresso del modulo I/O MCM260X configurato come “Pausa”, è possibile mettere in pausa il ciclo (lo stato indicatore sarà “PAUSA”).
In questo stato, il ciclo smette di avanzare nello step in corso (il tempo dello step in corso si ferma, mentre il tempo totale del ciclo continua ad avanzare) e, utilizzando la barra dei comandi che appare automaticamente nel sinottico principale, è possibile far avanzare/retrocedere il tempo dello step di 1 o 10 minuti alla volta oppure passare allo step successivo/precedente.
58 – KTD710/820 – Uomo

Documenti / Risorse

Sistema di controllo multi-loop Pixsys ELECTRONIC KTD710 [pdf] Manuale d'uso Sistema di controllo multi-loop KTD710, KTD710, Sistema di controllo multi-loop, Sistema di controllo loop, Sistema di controllo

Riferimenti

• Manuale d'uso